Моменты затяжек резьбовых соединений
Всем хорошего времени суток, подписчики! Предлагаю коснуться в обзоре этого денька одной увлекательной темы. Еще в 1973 году Минавтопромом СССР (Союз Советских Социалистических Республик, также Советский Союз — государство, существовавшее с 1922 года по 1991 год на территории Европы и Азии) согласно приказа №9 определены эталоны для выполнения затягивания резьбы для изделий из сплава, Согласно этого приказа, установлены моменты затяжки резьбовых соединений, как в наименьшем количестве, так и в наивысшем, по ГОСТ 1759–70 в зависимости от прочности. Сейчас о этом наиболее тщательно.
Индивидуальности затягивания резьбовых соединений
Для наглядности данные для различных поперечников сведены в таблицу:
Когда соединения имеют шаг наиболее маленький, то перед затяжкой деталей нужно поглядеть управление по эксплуатации на конкретное изделие. Тоже самое касаемо более ответственные либо вибронагруженных узлов, или изготовленых из сплавов цветных металлов.
Когда нужно завинтить шпильку, тогда используют характеристики для затягивания болтов, которые имеют аналогичную резьбу.
Практические нюансы затяжки узла ГБЦ кара
Данную функцию можно выполнить при помощи динамометрического ключа. Касаемо головки блока цилиндров (по аббревиатуре ГБЦ), то это одна из составляющих агрегата Вашего авто. Сам процесс затягивания резьбы не сложен, пригодится лишь подходящий набор инструментов. Нужно производить затягивание ГБЦ с определенной периодичностью карам ВАЗ и Лада, которые были выпущены не позднее 2011 года. Это вызвано возникновением воды, в местах соприкасания с цилиндрами. В данной для нас ситуации происходит утечка масла.
Cовершая затяжку болтов на головке, мы следуем нехитрым советам:
- завинчивая болты с хоть какого типа резьбой, не забываем о достаточном объеме смазки. Достаточно нередко применяется наименее вязкий тип моторного масла, чем рекомендовано;
- если в процессе найден покоробленный болт либо забилась резьба, нужно приостановить затягивание, поменять болт либо почистить соответственное отверстие из блока цилиндров. Если не выполнить данной советы, то смазка будет продолжать вытекать из мотора;
- при осуществлении процедуры затяжки могут применяться как новейшие болты, так и бывшие уже в употреблении. Что касается новейших, то они владеют завышенным сопротивлением закручиванию — в итоге процесс затягивания очень меняется. В случае самостоятельного выставления усилия, нужно непременно провести 2–3 цикла затягивания и раскрутить болт до упора. Позже необходимо выставить «подходящий» момент (смотрим таблицу) и затянуть его не по максимуму, а на 50% от очень вероятного значения;
- нужно кропотливо подобрать инструмент. Чем он будет поточнее, тем меньше вероятности разрушить резьбу. Более четкие значения моментов затяжки у нас получаются, когда употребляют ключи с индикатором усилия «циферблатного» типа.
Советы по затяжке болтов ГБЦ
Может быть, Для вас посодействуют последующие советы:
- Изучить паспорт производителя. В нем записаны требуемые характеристики усилия, также момента затяжки.
- Проводите проверку болтов. Если они сорваны либо нарушена резьба, их нужно поменять.
- Отверстие и резьбы необходимо содержать в чистоте, в случае загрязнения, их нужно почистить щеткой.
- Когда обнаружены «слепые» отверстия, для болтов необходимо применить смазывающее масло, но не переусердствовать ним, так избыточное масло не даст закрутить болт.
Это основное, что я желал сказать по этой теме. Не запамятовывайте подписаться на обновления и порекомендовать создать это своим друзьям. В наиблежайшие деньки я подготовлю цикл новейших публикаций. Остались вопросцы — задайте их смело! С Вами был Андрей Кульпанов, и до скорой встречи!
Думаю, лишь реально «работающие руками» люди могут осознать как принципиально буквально знать практические и предельные моменты затяжки болтов и гаек из углеродистой стали с метрической резьбой.
Ведь еще непонятно что лучше: «недотянуть» соединение, либо «сорвать резьбу».
Ну что все-таки… Эта неувязка решаема, ведь к счастью, есть справочники, в которых все написано. И на данный момент мы разглядим какие моменты затяжки для метрических болтов и гаек являются практическими, а какие — предельными
Практические моменты затяжки (М5-М39) классов прочности 4.6, 5.8, 4.6, 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 для метрических болтов и гаек из углеродистой стали
При затяжке болта до практического момента затяжки, у него остается припас прочности, достаточный для того, чтоб болт гарантированно не «потек».
Очевидно, совсем не непременно в любом случае затягивать все соединения до этих значений.
Быстрее напротив. В подавляющем большинстве случаев, дотянув до этих значений, вы сможете получить ряд побочных заморочек. К примеру, порвете, продавите либо выжмите сделанную из наиболее мягенького материала прокладку. И тем лишь испортите крепкость соединения.
Тем не наименее, приведенные в таблице практические моменты затяжки для метрических болтов и гаек из углеродистой стали являются допустимыми. А уровень перегрузки на соединение при всем этом соответствует приблизительно 60-70% предела текучести.
Желал написать лишь момент для динамометрического ключа, но без разъяснения обозначения прочности болтов не получится. Тогда начну с прочности:
На крепеже указывают класс прочности — два числа разделённых точкой: 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. 1-ое число обозначает предел прочности материала на разрыв, выраженный в тоннах на квадратный сантиметр сечения. На пример поперечник сечения резьбы болта М10 — 8.5мм (внешний поперечник резьбы 10мм вычитаем из него глубину резьбы 1.5мм, глубина резьбы соответствует шагу резьбы — на теоретическом уровне), соответственно площадь 0.5675 см2,
при маркировке 12.9 крепкость на разрыв 0.5675*12=6.81 тонн. Цифра опосля точки это соотношение предела текучести к лимиту прочности, выраженное в 10-х толиках, это соответствует наибольшей рабочей перегрузке. Рекомендуемая перегрузка составляет 0.6-0.7 от предела текучести. Считаем далее: (болт М10-12.9) предел текучести 6.81*0.9=6.129 т., а рекомендованная рабочая перегрузка не обязана превосходить 6.129*0.7=4.2903 т. Другими словами на этот болт можно повесить груз весом не наиболее 4290кг. ;)))
Перебегаем к моменту затяжки резьбовых соединений: Есть всепригодный способ для креплений общего предназначения определяется по размеру ключа:
Момент затяжки в зависимости от класса прочности крепежа:
1кгс.м примерно равен 10Н.м. Поточнее: 1 килограмм-сила-метр [кгс·м] = 9,80664999999931 ньютон-метр [Н·м], другими словами для перевода КГс -> Нм нужно КГс*9.814, для перевода Нм -> КГс нужно Нм*0.1019 (исправлено, спасибо — serega-kadei)
При отсутствии динамометрического ключа, можно пользоваться безменом, безмен фиксируем на конце ключа и тянем его строго перпендикулярно! Но для определения четкого момента нам нужна последующая формула: А/В=С, где А-требуемый момент затяжки, В-длинна от центра резьбы до центра крепления безмена в метрах, С-показания безмена при котором будет обеспечен требуемый момент.
Считаем для болта М10х1.5 12.9 7.9кгс.м, длина ключа от центра резьбы до крепления безмена 22см: 7.9/0.22=35.9(кг)-показания безмена.
Для примера фото от MadCat-OdessaUA
Это главные характеристики при затяжке резьбовых соединений.
Отраслевой эталон можно прочесть по ссылке — gostrf.com/normadata/1/4293834/4293834701.pdf
ОСТ 37.001.031-72 — www.gostrf.com/normativ/1/4293834/4293834703.htm
Скрин из ОСТ
На данный момент возникло весьма много крепежа под "звезду" — Torx
T1: 2-3 Ncm
T2: 7-9 Ncm
T3: 14-18 Ncm
T4: 22-28 Ncm
T5: 43-51 Ncm
T6: 75-90 Ncm
T7: 1.4-1.7 Nm
T8: 2.2-2.6 Nm
T9: 2.8-3.4 Nm
T10: 3.7-4.5 Nm
T15: 6.4-7.7 Nm
T20: 10.5-12.7 Nm
T25: 15.9-19 Nm
T27: 22.5-26.9 Nm
T30: 31.1-37.4 Nm
T40: 54.1-65.1 Nm
T45: 86-103.2 Nm
T50: 132-158 Nm
T55: 218-256 Nm
T60: 379-445 Nm
T70: 630-700 Nm
T80: 943-1048 Nm
T90: 1334-1483 Nm
T100: 1843-2048 Nm
На данный момент практически у всех есть телефоны и для их есть много программ где есть таблицы с рекомендуемыми значениями. На пример я использую программку MechTab в ней много подходящих мне табличных данных, но если нужна лишь таблица по моменту затяжки лучше выискать остальные программки.
Всем фортуны!
Запись редактирую и дополняю.
Комменты 39
Это все отлично, но… Вопросец про Затяжку распредвалов, бугелей. Там: Болт М6 класс 10,9 сталь, затяжка 11,8-13,7Нм (так и в мануале стоит у меня в РИО 2 JB ). Этот момент для резьбы стал-сталь. Но у нас ответная резьба алюминий, либо сплав, особенной различия нет . Для болтов и гаек М6 из алюминия класс наибольший 5.8. Из вашей таблицы момент затяжки для алюминия М6 составляет 5Нм.
И каким же моментом неопасно мне затягивать распредвалы, — болт М6 в алюмишку, с 5Нм либо 13Нм? Разбег большенный, есть случаи, что при затяжке в 13-14Нм срывают резьбы, и конкретно в алюминии, а не болтов железных.
Вот таковая проблема. На приорах затяжка 6-7Нм. На остальных иномарках максимум 10Нм для М6.
моментом, который в книге указан.
В том то и дело. Много случаев, что с нашим моментом в 12-14 Нм срывают резьбы дюралевые в голове.
Я лично затягивал от руки на чуйку. Потому что с 13Нм моментом весьма уж опосля упора проворачивает на большенный градус. Для М6 страшновато. С первой затяжкой на заводе еще выдержит, а при повторном лотерея.
Это все отлично, но… Вопросец про Затяжку распредвалов, бугелей. Там: Болт М6 класс 10,9 сталь, затяжка 11,8-13,7Нм (так и в мануале стоит у меня в РИО 2 JB ). Этот момент для резьбы стал-сталь. Но у нас ответная резьба алюминий, либо сплав, особенной различия нет . Для болтов и гаек М6 из алюминия класс наибольший 5.8. Из вашей таблицы момент затяжки для алюминия М6 составляет 5Нм.
И каким же моментом неопасно мне затягивать распредвалы, — болт М6 в алюмишку, с 5Нм либо 13Нм? Разбег большенный, есть случаи, что при затяжке в 13-14Нм срывают резьбы, и конкретно в алюминии, а не болтов железных.
Вот таковая проблема. На приорах затяжка 6-7Нм. На остальных иномарках максимум 10Нм для М6.
Быть не может, очепятка видимо. Вырвет к бубеням, хоть материал из титана.
14Нм(считай 14Кг) тянем ГБЦ на Газелях, Вазах.
Там болт М12х1.25, еще попытаться нужно затянуть.
Волга ЗМЗ-402 9-10 Кг, блок аллюминий.
Болт М6 обычным ключиком тянем либо малеханькой трещеткой с головкой. На кой там — динамометр.
Вращающие моменты затяжки болтов
Думаю, лишь реально «работающие руками» люди могут осознать как принципиально буквально знать практические и предельные моменты затяжки болтов и гаек из углеродистой стали с метрической резьбой.
Ведь еще непонятно что лучше: «недотянуть» соединение, либо «сорвать резьбу».
Ну что все-таки… Эта неувязка решаема, ведь к счастью, есть справочники, в которых все написано. И на данный момент мы разглядим какие моменты затяжки для метрических болтов и гаек являются практическими, а какие — предельными
Практические моменты затяжки (М5-М39) классов прочности 4.6, 5.8, 4.6, 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 для метрических болтов и гаек из углеродистой стали
При затяжке болта до практического момента затяжки, у него остается припас прочности, достаточный для того, чтоб болт гарантированно не «потек».
Очевидно, совсем не непременно в любом случае затягивать все соединения до этих значений.
Быстрее напротив. В подавляющем большинстве случаев, дотянув до этих значений, вы сможете получить ряд побочных заморочек. К примеру, порвете, продавите либо выжмите сделанную из наиболее мягенького материала прокладку. И тем лишь испортите крепкость соединения.
Тем не наименее, приведенные в таблице практические моменты затяжки для метрических болтов и гаек из углеродистой стали являются допустимыми. А уровень перегрузки на соединение при всем этом соответствует приблизительно 60-70% предела текучести.
Желал написать лишь момент для динамометрического ключа, но без разъяснения обозначения прочности болтов не получится. Тогда начну с прочности:
На крепеже указывают класс прочности — два числа разделённых точкой: 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. 1-ое число обозначает предел прочности материала на разрыв, выраженный в тоннах на квадратный сантиметр сечения. На пример поперечник сечения резьбы болта М10 — 8.5мм (внешний поперечник резьбы 10мм вычитаем из него глубину резьбы 1.5мм, глубина резьбы соответствует шагу резьбы — на теоретическом уровне), соответственно площадь 0.5675 см2,
при маркировке 12.9 крепкость на разрыв 0.5675*12=6.81 тонн. Цифра опосля точки это соотношение предела текучести к лимиту прочности, выраженное в 10-х толиках, это соответствует наибольшей рабочей перегрузке. Рекомендуемая перегрузка составляет 0.6-0.7 от предела текучести. Считаем далее: (болт М10-12.9) предел текучести 6.81*0.9=6.129 т., а рекомендованная рабочая перегрузка не обязана превосходить 6.129*0.7=4.2903 т. Другими словами на этот болт можно повесить груз весом не наиболее 4290кг. ;)))
Перебегаем к моменту затяжки резьбовых соединений: Есть всепригодный способ для креплений общего предназначения определяется по размеру ключа:
Момент затяжки в зависимости от класса прочности крепежа:
1кгс.м примерно равен 10Н.м. Поточнее: 1 килограмм-сила-метр [кгс·м] = 9,80664999999931 ньютон-метр [Н·м], другими словами для перевода КГс -> Нм нужно КГс*9.814, для перевода Нм -> КГс нужно Нм*0.1019 (исправлено, спасибо — serega-kadei)
При отсутствии динамометрического ключа, можно пользоваться безменом, безмен фиксируем на конце ключа и тянем его строго перпендикулярно! Но для определения четкого момента нам нужна последующая формула: А/В=С, где А-требуемый момент затяжки, В-длинна от центра резьбы до центра крепления безмена в метрах, С-показания безмена при котором будет обеспечен требуемый момент.
Считаем для болта М10х1.5 12.9 7.9кгс.м, длина ключа от центра резьбы до крепления безмена 22см: 7.9/0.22=35.9(кг)-показания безмена.
Для примера фото от MadCat-OdessaUA
Это главные характеристики при затяжке резьбовых соединений.
Отраслевой эталон можно прочесть по ссылке — gostrf.com/normadata/1/4293834/4293834701.pdf
ОСТ 37.001.031-72 — www.gostrf.com/normativ/1/4293834/4293834703.htm
Скрин из ОСТ
На данный момент возникло весьма много крепежа под "звезду" — Torx
T1: 2-3 Ncm
T2: 7-9 Ncm
T3: 14-18 Ncm
T4: 22-28 Ncm
T5: 43-51 Ncm
T6: 75-90 Ncm
T7: 1.4-1.7 Nm
T8: 2.2-2.6 Nm
T9: 2.8-3.4 Nm
T10: 3.7-4.5 Nm
T15: 6.4-7.7 Nm
T20: 10.5-12.7 Nm
T25: 15.9-19 Nm
T27: 22.5-26.9 Nm
T30: 31.1-37.4 Nm
T40: 54.1-65.1 Nm
T45: 86-103.2 Nm
T50: 132-158 Nm
T55: 218-256 Nm
T60: 379-445 Nm
T70: 630-700 Nm
T80: 943-1048 Nm
T90: 1334-1483 Nm
T100: 1843-2048 Nm
На данный момент практически у всех есть телефоны и для их есть много программ где есть таблицы с рекомендуемыми значениями. На пример я использую программку MechTab в ней много подходящих мне табличных данных, но если нужна лишь таблица по моменту затяжки лучше выискать остальные программки.
Всем фортуны!
Запись редактирую и дополняю.
Комменты 39
Это все отлично, но… Вопросец про Затяжку распредвалов, бугелей. Там: Болт М6 класс 10,9 сталь, затяжка 11,8-13,7Нм (так и в мануале стоит у меня в РИО 2 JB ). Этот момент для резьбы стал-сталь. Но у нас ответная резьба алюминий, либо сплав, особенной различия нет . Для болтов и гаек М6 из алюминия класс наибольший 5.8. Из вашей таблицы момент затяжки для алюминия М6 составляет 5Нм.
И каким же моментом неопасно мне затягивать распредвалы, — болт М6 в алюмишку, с 5Нм либо 13Нм? Разбег большенный, есть случаи, что при затяжке в 13-14Нм срывают резьбы, и конкретно в алюминии, а не болтов железных.
Вот таковая проблема. На приорах затяжка 6-7Нм. На остальных иномарках максимум 10Нм для М6.
моментом, который в книге указан.
В том то и дело. Много случаев, что с нашим моментом в 12-14 Нм срывают резьбы дюралевые в голове.
Я лично затягивал от руки на чуйку. Потому что с 13Нм моментом весьма уж опосля упора проворачивает на большенный градус. Для М6 страшновато. С первой затяжкой на заводе еще выдержит, а при повторном лотерея.
Это все отлично, но… Вопросец про Затяжку распредвалов, бугелей. Там: Болт М6 класс 10,9 сталь, затяжка 11,8-13,7Нм (так и в мануале стоит у меня в РИО 2 JB ). Этот момент для резьбы стал-сталь. Но у нас ответная резьба алюминий, либо сплав, особенной различия нет . Для болтов и гаек М6 из алюминия класс наибольший 5.8. Из вашей таблицы момент затяжки для алюминия М6 составляет 5Нм.
И каким же моментом неопасно мне затягивать распредвалы, — болт М6 в алюмишку, с 5Нм либо 13Нм? Разбег большенный, есть случаи, что при затяжке в 13-14Нм срывают резьбы, и конкретно в алюминии, а не болтов железных.
Вот таковая проблема. На приорах затяжка 6-7Нм. На остальных иномарках максимум 10Нм для М6.
Быть не может, очепятка видимо. Вырвет к бубеням, хоть материал из титана.
14Нм(считай 14Кг) тянем ГБЦ на Газелях, Вазах.
Там болт М12х1.25, еще попытаться нужно затянуть.
Волга ЗМЗ-402 9-10 Кг, блок аллюминий.
Болт М6 обычным ключиком тянем либо малеханькой трещеткой с головкой. На кой там — динамометр.
Не 14кг выходит. А 14Нм это 1,4кг на метр.
Менял гидрики. Все от руки закручивал через небольшой вороток-трещетку.
И так дельных ответов я не услышал.
Лишь прочитав несколько литератур, сообразил себе алюминий хитрецкая штука. Если длинноватая резьба, то может терпеть. Но у нас витков 7 на М6- это не достаточно, и думаю максимум там 6-7Нм можно.
Отменная статья, но есть пару аспектов 1-ый это ответная часть куда вкручивается тело болта, ее свойства, 2-ое что если ответная часть из мягенького сплава то при неоднократном откручивании закручивании с необходимым моментом резьба все равно мучается имхо. И лучше употреблять шпильки заместо болтов)
Таки и шо мы имели сказать?
Безмен — это весы, а динамометр — устройство для измерения силы. Есть у нас на работе таблица обычных моментов затяжки, там прописаны раздельно моменты для сухой резьбы, смазанной, для меди, латуни, самоконтрящихся гаек, но эти моменты не действуют для аммортизаторов, разных фланцев, фланцев с прокладками и т.п., там моменты прописаны в мануале раздельно для всякого варианта, к тому же сюда ещё стоит добавить болты А2/А4-70 и А4-80. Так что на вопросец «как мне затянуть эту фигню» могу лишь порекомендовать прочесть мануал потому что болт быть может 10.9, но вкручиваться в силумин, соответственно обычный момент здесь не проканает, ну либо как ранее нередко допускали ошибку при переборке карбюратора, когда стягивали половинки с применением богатырской силушки, из-за что лапки на корпусе деформировались, что приводило к подсосу излишнего воздуха.
Вопросец. На Рио 2 в мануале для затяжки шеек распредвала обозначено 12-14 Нм. Болт М6 класс 10. 14Нм для сталь-сталь. А они вкручиваются в алюминий. Много случаев, что слизывают резьбу в алюминии. Каким правильным и неопасным моментом в этом случае затягивать? Сам лично провернул болт на успокоителе, не было инфы, и тянул 13нм, но нам указан 8 класс. Здесь я сам ступил, на класс болта не поглядел.
Ну потому что будем тянуть мотор на subaru R2 ЕN07Е?
Наряду со сварными, болтовые соединения являются самыми распространёнными в системах, машинках и агрегатах. При использовании болтовых резьбовых соединений для заслуги большей надёжности и прочности нужно очень плотно затянуть болт и сразу избежать повреждения самого болта. В таком случае резьбовое соединение прослужит очень длительно и отлично.
Наибольшая неразрушающая перегрузка на болт именуется "максимальной предельной нагрузкой"; измеряется в Ньютонах (Н). Наибольшее усилие затяжки болта именуется "максимальным крутящим моментом" и измеряется в Ньютонах на сантиметр (Н•см). На эти величины влияют различные причины, но в первую очередь класс прочности болта, потом покрытие, нанесённое на болт и гайку, наличие смазки в резьбовом соединении. Зависимо от того обезжирен ли болт перед сборкой и затяжкой либо находится смазка, в резьбовом соединении при затяжке возникает разная сила трения, влияющая на предельный вращающий момент затяжки. При использовании смазок базисное значение наибольшего вращающего момента множат на коэффициент от 0,1 до 0,3 (в зависимости от вида смазки).
Сила трения миниатюризируется и при наличии покрытия болта либо гайки (фосфатирование, оксидирование, оцинкование, кадмирование). Величины коэффициентов на которые нужно помножить базисную величину вращающего момента, в зависимости от композиции покрытий болта и гайки, приведены в таблице:
| Покрытие гайки | Покрытие болта | ||
| оксидирование | цинк | кадмий | |
| оксидирование | 1,0 | 1,0 | 0,8 |
| цинк | 1,15 | 1,2 | 1,35 |
| кадмий | 0,85 | 0,9 | 1,2 |
В последующей таблице приведены предельные наибольшие перегрузки и наибольшие вращающие моменты для болтов с шестигранной головкой по DIN 933, ГОСТ Р 50793-95 (ГОСТ 7798-70, ГОСТ 7805-70) с метрической резьбой от М1,6 до М39 (данная таблица является справочной и не может служить основанием для проведения расчётов на крепкость резьбовых соединений, также в отношении ответственных резьбовых соединений. В ответственных соединениях нужно непременное применение поправочных коэффициентов, касающихся покрытия и смазки болтов и гаек – прим. создателя).
Данные из таблицы можно использовать для соединений общего предназначения и малоответственных болтовых резьбовых соединений с большим шагом резьбы. Для соединений с маленьким шагом резьбы наибольший вращающий момент и момент затяжки болта нужно определять экспериментально. Это касается и моментов для болтов, работающих в особенных критериях: в качестве стопоров, в пружинящих системах, в композиции с пружинами и пружинными шайбами, в композиции с деталями из цветных металлов и сплавов, для регулировочных болтов.
Таблица моментов затяжки гаек
Желал написать лишь момент для динамометрического ключа, но без разъяснения обозначения прочности болтов не получится. Тогда начну с прочности:
На крепеже указывают класс прочности — два числа разделённых точкой: 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. 1-ое число обозначает предел прочности материала на разрыв, выраженный в тоннах на квадратный сантиметр сечения. На пример поперечник сечения резьбы болта М10 — 8.5мм (внешний поперечник резьбы 10мм вычитаем из него глубину резьбы 1.5мм, глубина резьбы соответствует шагу резьбы — на теоретическом уровне), соответственно площадь 0.5675 см2,
при маркировке 12.9 крепкость на разрыв 0.5675*12=6.81 тонн. Цифра опосля точки это соотношение предела текучести к лимиту прочности, выраженное в 10-х толиках, это соответствует наибольшей рабочей перегрузке. Рекомендуемая перегрузка составляет 0.6-0.7 от предела текучести. Считаем далее: (болт М10-12.9) предел текучести 6.81*0.9=6.129 т., а рекомендованная рабочая перегрузка не обязана превосходить 6.129*0.7=4.2903 т. Другими словами на этот болт можно повесить груз весом не наиболее 4290кг. ;)))
Перебегаем к моменту затяжки резьбовых соединений: Есть всепригодный способ для креплений общего предназначения определяется по размеру ключа:
Момент затяжки в зависимости от класса прочности крепежа:
1кгс.м примерно равен 10Н.м. Поточнее: 1 килограмм-сила-метр [кгс·м] = 9,80664999999931 ньютон-метр [Н·м], другими словами для перевода КГс -> Нм нужно КГс*9.814, для перевода Нм -> КГс нужно Нм*0.1019 (исправлено, спасибо — serega-kadei)
При отсутствии динамометрического ключа, можно пользоваться безменом, безмен фиксируем на конце ключа и тянем его строго перпендикулярно! Но для определения четкого момента нам нужна последующая формула: А/В=С, где А-требуемый момент затяжки, В-длинна от центра резьбы до центра крепления безмена в метрах, С-показания безмена при котором будет обеспечен требуемый момент.
Считаем для болта М10х1.5 12.9 7.9кгс.м, длина ключа от центра резьбы до крепления безмена 22см: 7.9/0.22=35.9(кг)-показания безмена.
Для примера фото от MadCat-OdessaUA
Это главные характеристики при затяжке резьбовых соединений.
Отраслевой эталон можно прочесть по ссылке — gostrf.com/normadata/1/4293834/4293834701.pdf
ОСТ 37.001.031-72 — www.gostrf.com/normativ/1/4293834/4293834703.htm
Скрин из ОСТ
На данный момент возникло весьма много крепежа под "звезду" — Torx
T1: 2-3 Ncm
T2: 7-9 Ncm
T3: 14-18 Ncm
T4: 22-28 Ncm
T5: 43-51 Ncm
T6: 75-90 Ncm
T7: 1.4-1.7 Nm
T8: 2.2-2.6 Nm
T9: 2.8-3.4 Nm
T10: 3.7-4.5 Nm
T15: 6.4-7.7 Nm
T20: 10.5-12.7 Nm
T25: 15.9-19 Nm
T27: 22.5-26.9 Nm
T30: 31.1-37.4 Nm
T40: 54.1-65.1 Nm
T45: 86-103.2 Nm
T50: 132-158 Nm
T55: 218-256 Nm
T60: 379-445 Nm
T70: 630-700 Nm
T80: 943-1048 Nm
T90: 1334-1483 Nm
T100: 1843-2048 Nm
На данный момент практически у всех есть телефоны и для их есть много программ где есть таблицы с рекомендуемыми значениями. На пример я использую программку MechTab в ней много подходящих мне табличных данных, но если нужна лишь таблица по моменту затяжки лучше выискать остальные программки.
Всем фортуны!
Запись редактирую и дополняю.
Комменты 35
Это все отлично, но… Вопросец про Затяжку распредвалов, бугелей. Там: Болт М6 класс 10,9 сталь, затяжка 11,8-13,7Нм (так и в мануале стоит у меня в РИО 2 JB ). Этот момент для резьбы стал-сталь. Но у нас ответная резьба алюминий, либо сплав, особенной различия нет . Для болтов и гаек М6 из алюминия класс наибольший 5.8. Из вашей таблицы момент затяжки для алюминия М6 составляет 5Нм.
И каким же моментом неопасно мне затягивать распредвалы, — болт М6 в алюмишку, с 5Нм либо 13Нм? Разбег большенный, есть случаи, что при затяжке в 13-14Нм срывают резьбы, и конкретно в алюминии, а не болтов железных.
Вот таковая проблема. На приорах затяжка 6-7Нм. На остальных иномарках максимум 10Нм для М6.
моментом, который в книге указан.
В том то и дело. Много случаев, что с нашим моментом в 12-14 Нм срывают резьбы дюралевые в голове.
Я лично затягивал от руки на чуйку. Потому что с 13Нм моментом весьма уж опосля упора проворачивает на большенный градус. Для М6 страшновато. С первой затяжкой на заводе еще выдержит, а при повторном лотерея.
Отменная статья, но есть пару аспектов 1-ый это ответная часть куда вкручивается тело болта, ее свойства, 2-ое что если ответная часть из мягенького сплава то при неоднократном откручивании закручивании с необходимым моментом резьба все равно мучается имхо. И лучше употреблять шпильки заместо болтов)
Таки и шо мы имели сказать?
Безмен — это весы, а динамометр — устройство для измерения силы. Есть у нас на работе таблица обычных моментов затяжки, там прописаны раздельно моменты для сухой резьбы, смазанной, для меди, латуни, самоконтрящихся гаек, но эти моменты не действуют для аммортизаторов, разных фланцев, фланцев с прокладками и т.п., там моменты прописаны в мануале раздельно для всякого варианта, к тому же сюда ещё стоит добавить болты А2/А4-70 и А4-80. Так что на вопросец «как мне затянуть эту фигню» могу лишь порекомендовать прочесть мануал потому что болт быть может 10.9, но вкручиваться в силумин, соответственно обычный момент здесь не проканает, ну либо как ранее нередко допускали ошибку при переборке карбюратора, когда стягивали половинки с применением богатырской силушки, из-за что лапки на корпусе деформировались, что приводило к подсосу излишнего воздуха.
| 1. | Таблица моментов затяжки для болтов и гаек a Если нет особых указаний, затягивайте гайки и болты с метрической резьбой до мо’ |
мента, обозначенного в таблице ниже.
a Приводимая ниже таблица применима к болтам, показанным на рис. А.
2. Таблица моментов затяжки болтов фланцевых соединений
a Если нет особенных указаний, при затяжке болтов фланцевых соединений пользуйтесь нор’
мативами, приведенными ниже.
3. Таблица моментов затяжки втулок трубных соединений с уплотнительным кольцом
a Если нет особенных указаний, при затяжке втулок разъемов трубопроводов с уплотнительным
кольцом пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
4. Таблица моментов затяжки заглушек с уплотнительным кольцом
a Если нет особенных указаний, при затяжке заглушек с уплотнительным кольцом пользуйтесь
нормативами, приведенными ниже.
5. Таблица моментов затяжки для шлангов (с коническим и торцевым уплотнениями)
a Если нет особенных указаний, при затяжке шлангов (с коническим и торцевым уплотнениями)
пользуйтесь нормативами, приведенными ниже
a Приведенные ниже моменты используются при нанесении на резьбу моторного масла.
6. Таблица моментов затяжки для соединений с торцевым уплотнением
a Затягивайте соединения с торцевым уплотнением (накидные гайки) на трубах низкого
давления из плакированной стали, применяемые на движках, до моментов, представ’
ленных в последующей таблице.
a Прикладывайте последующие моменты затяжки к соединениям с торцевым уплотнением,
за ранее нанеся на их резьбовые участки слой моторного масла.
Для справки: Зависимо от определенных технических черт употребляются соединения с
торцевым уплотнением, размеры которых указаны в скобках ( ).
7. Таблица моментов затяжки для движков серии 102, 107 и 114 (болты и гайки)
a Если нет особенных указаний, при затяжке болтов и гаек с метрической резьбой на
движках серии 102, 107 и 114 пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
8. Таблица моментов затяжки для движков серии 102, 107 и 114 (шарнирные соединения)
a Если нет особенных указаний, при затяжке шарнирных соединений с метрической резьбой на
движках серии 102, 107 и 114 пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
9. Таблица моментов затяжки для движков серии 102, 107 и 114 (Винты с конической
резьбой)
a Если нет особенных указаний, при затяжке винтов с конической резьбой (ед. изм: дюйм) на
движках серии 102, 107 и 114 пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
При проектировании, сборке и монтаже узлов, весьма принципиально учесть момент затяжки болтов. Момент затяжки болта контролируется динамометрическим ключом, а назначается исходя из определённых критерий.
Требуемое осевое усилие болта
На самом деле, момент затяжки болта делает силу прижатия поверхностей. Усилие весьма принципиально, потому что соединения бывают различные, в неких вариантах принципиально придавить поверхности, к примеру при контакте метал-метал, а в неких излишнее усилие может навредить соединению, к примеру установка крышки через резиновую прокладку, либо установка пластмассовой детали на железный основа.
Поначалу конструктор описывает нужное усилие прижатия поверхностей, потом описывает поперечник болтов либо их количество. О том, как найти поперечник и количество, я говорил в уроке «Расчет болтов». Потом назначается момент затяжки. Здесь есть малая хитрость: Когда требуется маленькое усилие (прокладка либо пластик), лучше назначить чуток больше болтов наименьшего поперечника, что дозволит их расположить с наименьшим шагом и наиболее умеренно придавить поверхности. И, чем поближе момент затяжки болта к рекомендуемому значению, тем меньше шансов, что произойдет самопроизвольное откручивание.
Крепкость болта
Рекомендуемые значения затяжки болтов назначаются из условия прочности болтов. В уроке «Крепкость болтов» я говорил про крепкость, какие бывают болты и как маркируются. Обычно рекомендуемый момент затяжки обеспечивает осевое усилие болта в 2/3 от предела текучести, другими словами затянутый болт будет иметь припас прочности.
Ниже представлена таблица для затяжки болтов и гаек со обычным шагом метрической резьбы.
Как лицезреем из таблицы, момент затяжки хоть какого болта прочностью 12.9 в разы выше момента затяжки болта класса прочности 4.6. Обращаю Ваше внимание, что данные моменты затяжек действуют лишь для болтов и гаек из углеродистых сталей со обычным шагом. Ни в коем случае недозволено затягивать с таковыми значениями в дюралевый либо металлический корпус. Данная таблица также не распространяется на самоконтрящиеся гайки и на элементы с маленьким шагом резьбы.
Контроль момента затяжки болтов
Как я писал выше, требуемый момент затяжки обеспечивается динамометрическим ключом либо другим настраиваемым инвентарем (пневматический либо электронный гайковерт). При затяжке обращаем внимание на свойство резьбы, смотрим, чтоб гайка либо болт закручивались от усилия пальцев и без закусывания.
Время от времени, при осуществлении контролируемой затяжки, смазывают резьбу и поверхность под головкой болта либо гайки. Раскрутить соединение обычно труднее, может пригодиться существенно больший момент. Соединено это с деформациями, окислением меж болтом и поверхностью, коррозией в резьбе. Если требуется проверить, с необходимым моментом затянут болт либо нет, довольно просто настроить ключ и испытать подтянуть болт.
В соединениях с несколькими болтами, контролируемая затяжка осуществляется в несколько приёмов, о том, как это создать, я расскажу в уроке «Порядок затяжки болтов».
Прочитав данный урок, Вы понимаете, с каким усилием можно тянуть болты в обыденных соединениях. Кроме обычных соединений, меня нередко спрашивают какой момент затяжки болтов ГБЦ (головки блока цилиндров) и неких остальных ответственных узлов. Этому вопросцу будет посвящен отдельный урок.
В одной из последующих статей мы наиболее тщательно обсудим момент затяжки гаек на определенных примерах, а на сей день все, спасибо за внимание.
