Сварка полуавтоматом нержавеющей стали

Нержавеющая сталь – это материал, представляющий из себя низкоуглеродистую сталь с добавлением хрома. Приобретенный сплав имеет высшую стойкость к кислотной среде и завышенную антикоррозийную стойкость. Невзирая на все достоинства, таковой состав имеет один недочет – для получения высококачественных сварных швов необходимо соблюдать все технические требования выбора материалов и технологии сварки. Сварку нержавейки можно упростить, используя автоматическую сварку и пригодную для этих целей проволоку. В данной статье вы узнаете как варить нержавейку полуавтоматом. Мы разглядим какие необходимо выбирать материалы, техно схему, настройку аппарата и остальные аспекты.

Проволока для сварки нержавейки

1-ое, с чего же необходимо начинать это сварочная проволока. Материал должен быть схож свариваемому сплаву, потому рядовая проволока для полуавтомата нам не подойдет. Ее можно употреблять, но такое соединение будет плохим и просто поддающимся коррозии. Для работы со сплавом стали и хрома есть два главных вида материала:

• сплошная проволока сварочная, нержавеющая;
• порошковая, самозащитная проволока.

Проволока для сварки нержавейки полуавтоматом без порошка, употребляется в обычном наборе: проволока + газ. Для работы с таковым материалом можно употреблять обыденную углекислоту либо смесь аргона и углекислоты. Про газ мы побеседуем далее.

2-ой вариант, представляет собой наиболее дорогой материал, основное преимуществ
о которого – наличие защитного слоя. Это значит, что при сваривании деталей для вас не ну
жно употреблять защитный газ. Порошковый слой делает барьер, который препятствует попаданию воздуха в сварной участок. Материал употребляется почаще всего в домашних критериях в промышленных масштабах из-за накладности материала предпочитают связку проволока + газ.

Размеры проволоки бывают от 0.13 до 6 мм, при всем этом для ручной либо домашней сварки употребляется проволока шириной около 1 мм. Наиболее толстая проволока создана для работ на производстве, с внедрением массивных автоматических сварных систем.

Выбор газа

Работа с обыкновенной нержавеющей проволокой предполагает внедрение защитного газа. Без него сварное соединение будет окисляться, плавящийся метал начнет разбрызгиваться и получить обычный шов будет нереально. Есть последующие виды газа:

• Углекислый газ. Это самый дешевенький вариант из имеющихся. На этом достоинства завершаются. Сварка нержавейки полуавтоматом в среде углекислого газа, выходит достаточно грубой. Мощное разбрызгивание не дает положить совершенно ровненький шов. Но, невзирая на данный факт, данный вариант подступает для 90% всех сварных работ с нержавейкой.
• Аргон. Данный газ совершенно подступает для сварки нержавейки. При соответственных способностях сварщика, сварное соединение владеет высочайшей прочностью, и безупречными формами. Но высочайшая стоимость газа очень наращивает стоимость 1 сантиметра сварного соединения. Таковой вариант подступает для специфичных работ, где сначала, важен наружный вид сварного шва.
• Углекислота + аргон. Лучший вариант, сочетающий внутри себя все достоинства 2-ух прошлых газов. Таковая смесь дозволяет понизить стоимость 1-го сантиметра сварного шва и достигнуть высочайшей точности и свойства соединения. Соотношение газов сварщик выбирает без помощи других, исходя из толщины материала, его типа и остальных характеристик.

Технология сварки нержавеющей стали в среде углекислого газа

Дальше, разглядим механизмы работы связки – полуавтомат, нержавеющая проволока и углекислый газ, как самый всераспространенный вариант из имеющихся. Процесс состоит из нескольких шагов: подготовительная подготовка, сам процесс сваривания и пост обработка.

Подготовка сплава

Сварка нержавеющих металлов быть может выполнена последующими методами:

• Для соединения узкого листового сплава употребляют способ недлинной дуги;
• Толстые кусочки свариваются при помощи способа струйного переноса;
• Импульсный способ считается всепригодным, он дозволяет сберегать расходные материалы и добиваться высочайшей скорости работы.

Перед тем, как варить нержавейку, ее необходимо кропотливо приготовить, в неприятном случае можно не рассчитывать на высококачественное и ровненькое соединение. Сварные участки необходимо:

1. обезжирить и снять оксидную пленку. Это можно создать 2-мя методами: механическая зачистка либо кислотная обработка.
2. создать кромки для наваривания сплава.
3. провести обезвоживание. Данный процесс предполагает прогрев сплава до 100 градусов, для удаления воды.
4. добавочно прогреть (для высоколегированной стали). Чтоб понизить действие больших температур при сваривании сплав необходимо прогреть добавочно до 200 градусов. Для низколегированной стали схожую функцию проделывать не надо.

Техно схема сварки

Опосля первичной подготовки сплава необходимо обусловиться с выставлением зазоров и настройкой полуавтомата. В представленной ниже таблице, вы отыщите пригодные опции для вашего типа соединения, толщины сплава и поперечника проволоки.

Простые сварочные полуавтоматы имеют последующие опции: скорость подачи проволоки, сварочное напряжение и регулировку индуктивности. Напряжение мы избираем исходя из представленных характеристик, скорость подачи проволоки дозволяет регулировать образование шва, исходя из ваших возможностей. Индуктивность влияет сходу на несколько характеристик, изменяя этот показатель мы можем регулировать глубину провара, твердость дуги и форму шва. Чем меньше индуктивность, тем дуга холодней, провар выходит наиболее глубочайшим, а валик небольшим и напротив. Чем выше индуктивность, тем наиболее широким становится валик и провар миниатюризируется.

Чтоб в процессе сваривания нержавейки не появилось проблем, следуйте сиим советам:

1. Выставите оборотную полярность на аппарате;
2. Наклоняйте электрод от свариваемого шва на угол 20 – 60 градусов. Таковым образом, вы будете созидать свариваемые детали и можете умеренно располагать шов по всему соединению;
3. Ограничьте вылет проволоки на уровне 12 мм, не наиболее;
4. Кропотливо смотрите за уровнем расхода газа. Обычные показания, для сваривания нержавеющей стали 6 -12 м3/мин. При увеличении либо уменьшении рекомендуемого расхода газа свойство сварного соединения может существенно ухудшится.
5. Используйте осушитель, чтоб удалить образовавшуюся в баллоне жидкость и не допустить окисления сварного шва;
6. Делайте технологические отступы от краев соединений, для избегания водородных трещинок.
7. Перед началом работы откусите шарик, образовавшийся на окончании вылета проволоки.

Исправление изъянов

При сварке нержавеющей стали полуавтоматом на шве могут показаться различные недостатки, потому деталь можно добавочно обработать. Для этого необходимо пользоваться молотком и гладилкой. Почаще всего недостатками являются пузыри. Их можно удалить постукивая по нему от края детали в сторону пузыря. Если таковой метод не посодействовал, можно испытать подогреть участок с пузырем и постукивая от его края, распрямить выпуклую часть шва.

Методы сварки нержавеющей стали

Нержавеющую сталь в согласовании с систематизацией принадлежит к высоколегированным сталям, стойким к коррозии. Главной легирующей составляющей в их служит хром. Кроме него в хим составе нержавейки находятся остальные элементы, также способные влиять на ее физические и механические свойства. Почаще всего это никель, марганец, молибден и титан. Благодаря неплохим показателям прочности и противокоррозионной стойкости данных сплавов сварка нержавейки массово применяется при изготовлении бытовых предметов и промышленного оборудования.

На характеристики свариваемости у нержавеющих сталей оказывают воздействие почти все ее характеристики. Так, пониженная теплопроводимость из-за концентрированной теплоты наращивает степень проплавления свариваемого сплава. Высочайшие коэффициенты линейного расширения оказывают воздействие на литейную усадку, что существенно увеличивает деформацию материала во время и по окончании сварки нержавейки инвертором. При всем этом могут создаваться трещинкы, когда меж соединяемыми заготовками большенный толщины нет подабающих зазоров.

При завышенном электронном сопротивлении усиленно греются железные электроды, а те, что содержат хромоникелевый стержень, во избежание негативного эффекта должны быть не длиннее 35 см. Следует также учесть склонность нержавеющих сталей с высочайшим содержанием хрома утрачивать свою противокоррозионную стойкость при неподходящем режиме термообработки. Во избежание этого используют резвое остывание места сварки нержавейки электродом для заслуги наименьших утрат коррозионной стойкости. Выбор метода остывания зависит от видов сталей.

Сварка нержавейки полуавтоматом

Из разных методов сваривания нержавеющих сталей почаще всего используют три. Это сварка нержавейки полуавтоматом при помощи таковой же электродной проволоки, метод сварки электродами с покрытием, также выполняемая в защитной аргоновой среде сварка электродом из вольфрама.

Выбор метода и режимов сварки для всякого определенного варианта происходит с учетом марки, механических параметров и коррозионных свойств стали. При этом следует принимать во внимание склонность к растрескиванию, как основного сплава, так и применяемого для сварки, так как в процессе нагрева в их происходят структурные конфигурации, действующие на формирование соединения. Эти преобразования не только лишь осуществляются в процессе плавления при сварке нержавейки с черным сплавом, да и длятся во время остывания и застывания сплава шва. Выбор режимов тепловой обработки должен обеспечивать нужную устойчивость к коррозии, ожидаемую от соединения.

Для подготовки деталей из нержавеющих сталей под сварку, их кромки обрабатывают практически так же, как и изделия, выполненные из низкоуглеродистых сталей. Отличие лишь одно: стыковые зазоры в соединениях должны содействовать неплохой усадке производимых швов. Области кромок, подлежащих свариванию, отменно зачищаются металлическими щетками с следующим их промыванием ацетоновым или бензиновым составом. Это поможет исключить жир, способный способствовать порообразованию в швах и влиять на стойкость горения дуги.

Сварка нержавейки с внедрением электродов

Технология сварки нержавейки при помощи покрытых электродов ручным методом содействует получению швов подабающего свойства. Когда образование сварного соединения не просит особых критерий, то этот способ более лучший для сваривания нержавеющих сталей. С учетом марки стали согласно ГОСТу выбирают тип электродов с более хорошим хим составом. Избранный электрод должен соответствовать главным рабочим показателям свариваемой конструкции в части механических черт, стойкости к коррозии, а в отдельных вариантах и жаростойкости.

Почаще всего сварка нержавейки газом ведется при помощи неизменных токов на оборотной полярности. При наличии способности воспользоваться необходимо электродами меньшего поперечника с минимумом энергии тепла, чтоб понизить степень проплавления шва. При этом сила сварочных токов для работ с нержавеющими сталями обязана быть на порядок ниже, чем для сталей обычных. Это соединено с тем, что от деяния большего тока нержавейка, владеющая низкой теплопроводимостью, при высочайшем электронном сопротивлении электродов может перенагреваться и даже распадаться на отдельные кусочки. Те же предпосылки разъясняют наиболее высшую скорость проплавления электродами из этого сплава, в отличие от обычных железных.

С целью сохранения противокоррозионных параметров швов нужно резвое их остывание. При его проведении пользуются обдуванием при помощи атмосферного воздуха или особенными медными прокладками. Сварка нержавеющих сталей класса аустенитных, относящихся к хромоникелевым, просит внедрения для данной цели воды, что дозволит избежать обеднения колченогом внешних участков соединения.

Аргоновая сварка нержавейки

Сварку нержавейки аргоном средством вольфрамовых электродов следует употреблять для случаев, когда предъявляются высочайшие требования к надежности сварных соединений. Также этот способ животрепещущ для в особенности тонких листов подлежащих сварке нержавеющих сталей. Процесс ведется в аргонной среде на токах прямой полярности, неизменных или переменных. В виде присадочного материала требуется применение проволок для сварки нержавейки, владеющих огромным, чем у основного сплава, уровнем легирования.

Техника сварки не обязана допускать совершения электродом движений осциллирующего нрава. Из-за их быть может разрушена защита сварочной зоны, вследствие чего же подвергнется окислению расплав сплава шва. Еще стоит защитить от действия воздуха обратную сторону шва, хотя нержавейка не так нуждается в этом, как, например, титан. Обеспечивают данную защиту способом поддува аргона.

Почаще всего вольфрамовые электроды употребляют при сварке труб из нержавейки, нужных для транспортирования водянистых составов под давлением или газов. Их варят тоже в защитных средах инертных газов. Во избежание попадания вольфрамовых частиц в расплав сварочной ванны, используют поджог дуги без конкретного контакта. Также можно зажечь дугу на поверхности пластинки из угля либо графита, а позже уже перенести ее пламя на основную поверхность сплава. Для сокращения расходования вольфрамовых электродов по окончании сварочных работ подачу инертного газа прекращают не сходу. Целенаправлено создать это спустя несколько секунд, когда завершится активное окисление разогретого электрода. Таковым образом продляется время его эксплуатации.

Применение аргонной сварки нержавейки полуавтоматами способно обеспечить высшую производительность работ при не плохих свойствах швов. А внедрение при всем этом электродных проволок с содержанием никеля улучшает свариваемость.

По окончании процесса сварки приобретенный шов нужно подвергнуть следующей обработке. Для увеличения коррозионной стойкости с его поверхности удаляется пористый слой окислов средством тепловой обработки или травлением. 1-ый метод дозволяет под действием температуры выше 100 ºС нивелировать различия физико-химических параметров присадочных металлов. А способ травления, наиболее действенный в сопоставлении с термообработкой, подразумевает погружение сварного соединения в ванну со особым составом либо нанесение на его поверхность особенной пасты. Для обеспечения наибольшей устойчивость к коррозии швы подвергают шлифовке и полировке.

Сварка емкостей из нержавеющей стали

Наш Завод выпускает огромные объемы резервуаров и баков из нержавеющей стали, что соединено с повышением спроса благодаря их коррозионностойким свойствам. При всем этом, создание нержавеющих емкостей имеет свою специфику.

В данной статье мы вместе со Службой головного сварщика осветим тему особенностей сварки сосудов и резервуаров из нержавеющей стали и углубимся в технологические процессы на нашем Заводе.

Нержавеющая сталь: индивидуальности материала

Нержавеющая сталь относится к легированным сталям, которая имеет высочайшие коррозионностойкие характеристики в обычных критериях и брутальных средах.

За счет чего же достигается стойкость к коррозии? — Благодаря добавлению в состав хрома -Cr. От процентного соотношения легирующего компонента сплав получает нужные физико-химические свойства.

Хром — главный компонент, который добавляет неуравновешенному к коррозии сплаву характеристики, дозволяющие ему не подвергаться ее воздействию. Содержание всего 10,5-30% хрома уже дозволяет изделию быть коррозионностойким в обыденных и брутальных окислительных средах.

Технология сварки емкостей из нержавейки на Заводе САРРЗ Ⓡ

Технологией сборки-сварки занимается Служба головного сварщика, которая разрабатывает проекты производства работ ППР "Сварка нержавеющей стали", технологические карты и отвечает за аттестацию НАКС в согласовании с РД 03-614-03 "Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. (с Изменениями)", РД 03-615-03 "Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов" и РД 03-495-02 "Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства".

У нас создано наиболее 20 технологий сварки на проведение работ на поверхностях из материалов группы 9 (М11) (высоколегированные стали аустенитного класса*) с спектром толщин от 2 до 40 мм и поперечников трубопроводов от 25 до 1420 мм.

Нами получены Свидетельства НАКС на выполнение последующих методов сварки на объектах использования нефтегазодобывающего (НГДО), котельного (КО) и газового оборудования (ГО), оборудования хим, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП):

1. МП — механизированная дуговая сварка плавящим электродом в среде активных газов и консистенциях

Данный метод различается скоростью и возможностью делать протяженные швы без остановки процесса, опосля чего же не требуется зачистка. Процесс заключается в одновременной подаче электродной проволоки и газа, защищающего зону от действия окружающей среды.

1. АФ — автоматическая дуговая сварка под флюсом (плавленным либо глиняним)

При всем этом типе на поверхность наносится флюс, который делает защитную функцию и не дозволяет кислороду окислять зону сварки. Для получения высококачественного шва изделие требуется агрессивно зафиксировать, а соединения буквально подогнать. Преимуществом такового процесса является полная его автоматизация.

1. РД — ручная дуговая сварка покрытыми электродами

При данном способе электрод подается и {перемещается} вручную, а за счет расплавления электродного покрытия при горении дуги появляется защита зоны от кислорода. Универсальность, низкая стоимость материалов и оборудования, также возможность проводить сварку в любом месте делают этот метод незаменим при монтажных работах и ремонте.

Все методы имеют аттестацию на изготовка, установка и ремонт нефтяных резервуаров, газовых газгольдеров, резервуаров для хранения взрывоопасных и ядовитых веществ, сосудов, эксплуатируемых под давлением выше 0,07 МПа, оборудования нефтехимических производств, эксплуатируемых под давлением до и наиболее 16 МПа, внутренних и наружных газопроводов низкого, среднего и высочайшего давления, также нефтепромыслового, бурового и нефтеперерабатывающего оборудования (технологического оборудования и технологических трубопроводов).

Аттестованные технологии сварки содержат в себе проведение сварки во всех пространственных положениях с внедрением защитных газов, таковых как аргон, смесь аргона и углекислоты в процентном соотношении.

Не считая того, технологии аттестованы на применение подготовительного обогрева и послесварочной термообработки.

Последовательность выполнения сварных соединений нержавеющего проката

• Подготовительная обработка поверхностей
• Сварочные расходные материалы и оборудование
• Режимы и процессы сварки нержавеющих листов
• Послесварочная обработка швов

Работы проводятся в согласовании с нормативно-технической документацией**, работающей на местности РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), технологической картой и ППР.

Любая марка нержавеющей стали зависимо от компонент и состава имеет свои индивидуальности выполнения сварных соединений, заключающиеся в до- и послесварочном температурном режиме (подготовительном нагреве, отпуске, термообработке), правильном выборе типа и поперечника электродов, проволок, газа и др.

Подготовительная обработка поверхностей

Фактически 70% отменно выполненного сварного соединения зависит от соответствующей подготовки поверхности под сварку, потому что она (подготовка) содействует высококачественному провару, понижению пористости шва, увеличению стойкости сварного соединения и исключает образование неметаллических включений.

Подготовка нержавеющего металлопроката ничем не различается от обработки заготовок остальных металлов. Кромки и примыкающие участки на ширину 20-30 мм механически очищаются и обрабатываются для удаления шероховатостей и неровностей при помощи железных щеток. Кромки также обезжириваются и протравляются в травильных ваннах особыми составами.

Окончательная зачистка нужна для удаления всех частиц, оставшихся на поверхности, ржавчины, окалины, воды, смазки и разных загрязнений.

Потом на заготовки наносятся разметки для точности выполнения швов: обводится контур, намечаются размеры, детали маркируются.

В неких вариантах нужно употреблять устройства для прохладной либо жаркой гибки сплава, кромкострогальное и фрезерное оборудование, которое исправляет выпуклости сплава. А при толщине больше 5 мм производится скос кромки под углом 70-90º с задействованием зубил (пневматических либо ручных).

Разделка кромки становится нужным шагом при толщине проката больше 3 мм. Если разработка не подразумевает разделку кромки, то рекомендуется использовать послойную сварку и наращивать сварочный ток.

Одним из вероятных шагов подготовки кромок является притупление кромки металлозаготовок, что дозволяет создать плотный стык и плавный переход, также помогает избежать деформацию шва.

Принципиальным шагом становится сборка деталей под сварку: крепление заготовок прихватками (маленькими швами), которые наносятся на оборотной стороне выполняемого соединения теми же режимами сварки, которыми будут потом свариваться. Расстояние меж прихватками, их сечение и глубину рассчитывают исходя из толщины сплава и длины шва. Добавочно детали могут быть соединены планочными гребенками, которые по мере сварочных работ удаляются, также уголками, струбцинами, клиньями и иными заклепочными методами. Все это нужно для исключения зазоров и перекосов.

Сварочные расходные материалы и оборудование

Огромное воздействие на технологическую и эксплуатационную крепкость шва и его пластичность оказывает верно подобранные расходные материалы, к которым относятся:

• сварочная проволока
• плавящиеся и неплавкие электроды со слоем обмазки
• водянистые флюсы (щелочи, кислоты) для подготовительной подготовки кромок
• флюсовые порошки, служащие источником защитных газов
• присадочные прутки
• защитные газы (аргон, гелий), препятствующие попаданию кислорода и пароводяных консистенций в сварочную зону
• сварочные газы как источник тепла

Для минимизации воздействия сварки на характеристики сплава рекомендуются расходные материалы с низким содержанием углерода.

Все имеющееся на Заводе оборудование соответствует требованиям промышленной сохранности РФ (Российская Федерация — государство в Восточной Европе и Северной Азии, наша Родина), европейским и южноамериканским эталонам.

Мы сотрудничаем с известными брендами ESAB и Linkoln electric:

• присадочные проволоки, в том числе металлопорошковые, прутки, флюс и электроды
• аппараты для ручной и аргонодуговой сварки, в том числе инверторные
• аппараты для сварки в защитном газе
• мультипроцессорные аппараты
• устройства подачи сварочной проволоки
• многорежимные сварочные аппараты
• сварочные колонны для сварки кольцевых и продольных швов сосудов

Режимы и процессы сварка нержавеющих листов

Сложность сварки нержавеющей стали заключается в образовании на поверхности карбидов и межкристаллитной коррозии, которые делают получившееся соединение наиболее хрупким. Потому так принципиально избрать верный режим сварки и расходные материалы.

К главным режимам можно отнести:

• дуговую сварку с применением плавящихся электродов в инертном газе для сварки проката шириной 0,8-3 мм
• дуговую сварку со струйным переносом сплава при толщине проката наименее 0,8 мм
• ручную дуговую сварку на сплаве шириной больше 1,5 мм
• импульсивную сварку в инертном газе с плавящимся электродом для сварки листов шириной 0,8 мм
• сварку под флюсом на сплаве шириной наиболее 10 мм

При сварке высоколегированных сталей нужно не допускать перегрева сплава и избегать образования жарких и прохладных трещинок, для чего же шов обязан иметь идентичные характеристики с самим изделием. Этого можно также достигнуть методом подготовительного нагрева либо остывания сплава.

Ниже приводим главные правила выполнения сварных соединений:

• из-за большенный теплопроводимости требуется уменьшение тока на 15-30%, чтоб не допустить прожога
• из-за высочайшей степени сопротивления расходные материалы греются и изнашиваются резвее; чтоб это избежать, берутся хромоникелевые электроды
• нужно учесть коэффициент линейного расширения для обычной усадки шва
• работы должны осуществляться не на сквозняке, а в помещении либо на открытом пространстве с предоставлением убежища рабочего места
• при мультислойной сварке любой предшествующий слой зачищается от шлака, перед началом сварки последующего проводится зрительный контроль;
• рекомендуется уменьшать глубину проплавления следующего шва и не оставлять его незаконченным
• легирование поверхности шва за счет использования расходных материалов исходя из состава основного сплава
• металлопрокат шириной до 8-10 мм рекомендуется сваривать на очень вероятной скорости
• металлопрокат шириной наиболее 10 мм сваривается при малой длине дуги

Послесварочная обработка швов

Опосля окончания сварки на шве появляется оксидный слой, который понижает стойкость к коррозии. Для уравнивания коррозионностойких параметров соединения и основного сплава нужно провести послесварочную обработку механическими, хим и тепловыми методами.

При механической обработке (сатинировании) проводится чистка сварного соединения от образовавшихся окалин с помощью шлифовальных лент, кругов либо абразивно-струйной обработки.

Действенными способами являются щелочное травление и пассивация (хим методы). В первом случае все изделие быть может погружено в раствор (если разрешают размеры) либо на сварное соединение наносится паста — смесь азотной и фтористоводородной кислоты. При пассивации поверхность обрабатывается особым составом, в итоге чего же появляется защитная пленка, оксиданты которой убирают вольный сплав.

Тепловая обработка заключается в постепенном искусственном охлаждении шва либо его нагреве, потому что некие марки (к примеру, аустенитная хромоникелевая) при больших температурах могут терять свои характеристики. Способ и температурный режим подбираются исходя из параметров сплава и целей выполнения таковых работ. Так, к примеру, зависимо от температуры послесварочного нагрева (от +550ºС до 1100ºС) может быть убрать различную степень напряжения сплава.

Галерея сделанных резервуаров и емкостей из нержавеющей стали

* группа материалов М11 содержит в себе: 12X21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03X17H14M3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н1М3, 08X18Н9, 09X19H9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02X18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03X21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ

** Перечень нормативно-технической документации на проведение сварочных работ: