Рентгенографический контроль сварных соединений

Во время соединения железных деталей при помощи сварки может появиться ситуация, которая сделает труднее образование обычного однородного шва. Когда в сварочную ванну попадают посторонние предметы либо элементы, также избран неверный режим сваривания, то полностью может быть образование брака. Это приводит к тому, что шов будет иметь наиболее низкое свойство и сумеет выдержать наименьшее количество нагрузок, чем предполагалось. Далековато не все виды изъянов можно узреть сходу, потому что часто они имеют сокрытый нрав. В индивидуальности это относится к маленьким трещинкам и порам. Требования к сварным соединениям тут могут быть весьма высочайшими, так что хоть какой недостаток может привести к суровым последствиям.

Рентгенографический способ контроля сварных соединений это один из самых достоверных методов. Данный способ в особенности популярен при проверке соединений технологических трубопроводов, различного ответственного оборудования, железных конструкций и иных материалов, применяющихся в самых различных отраслях. Почаще всего высочайшие перегрузки встречаются в строительстве. Рентген контроль сварных соединений проводится по ГОСТ 7512-86.

Данный принцип основан на поглощении лучей плотными средами. Чем наиболее уплотненная структура, тем меньше лучей пройдет наружу. Если снутри шва есть трещинкы, раковины, поры и остальные полые недостатки, то количество прохождения лучей тут будет существенно огромным. Регистрирующее устройство сумеет выявить наличие недостатка, его размер, пространство расположения и остальные индивидуальности. Таковыми свойствами не владеет ни один иной способ. Рентгеновский контроль сварных соединений является детализированным показателем состояния локальных участков металлоконструкций

Характеристики рентгеновских лучей

Лучи могут проходить через плотные непрозрачные тела, но чем выше плотность этих тел, тем ниже пропускание лучей. Проходимость зависит и от длины лучей. При большенный длине им труднее пройти через плотные поверхности. Во время прохождения лучи поглощаются той поверхностью, с которой соприкасаются. Чем выше плотность, тем больше поглощение.

Принцип рентгенографическогой контроля сварных швов

Некие хим вещества при контакте с излучением получают видимое свечение. Опосля окончания действия свечение прекращается, но некие вещества сохраняют заряд свечения еще на некое время. Это свойство является основой для сотворения рентгеновских снимков в данном способе. Действие лучей на светочувствительную часть фотопластинок делает изображение внутреннего состояния шва.

При действии лучей на клеточки организма они создают определенные действия, которые зависят от типа ткани (Строение тканей живых организмов изучает наука гистология) и интенсивности приобретенной дозы. Это может употребляться в медицине, но также имеет и оборотный эффект, который проявляется в лучевой заболевания.

Лучи могут ионизировать воздух, расщепляя составные части воздушной массы на отдельные частички, имеющие электронный заряд. Из-за этого воздух может проводить электричество.

Достоинства

• Рентгенографический контроль сварных соединений трубопроводов является одним из самых четких и надежных способов дефектоскопии;
• Можно узреть сокрытые недостатки;
• Может быть определение абсолютных и относительных размеров бракованного места;
• Скорость проведения процедур довольно высочайшая.

Недочеты

• Эффективность способа зависит от корректности установки характеристик;
• Оборудование для его проведения имеет высшую стоимость;
• Тут необходимо применять необыкновенную пленку для фиксации результата;
• Это страшный для здоровья способ дефектоскопии сварных швов.

Устройство и механизм работы оборудования

Излучающий элемент представлен в виде вакуумного сосуда, в каком находится три электрода: анод, накал катода и катод. Сами рентгеновские лучи появляются тога, когда заряженные частички получают мощное убыстрение. Это может случиться и при высокоэнергетическом переходе, что происходит в оболочке атомов. Рентгенографические трубки употребляют оба этих варианта. Главным конструктивным элементом устройства выступает анод и катод.

Устройство для рентгенографическогой контроля сварных соединений

Электроны, которые испускаются катодом получают убыстрение от разных электронных потенциалов, находящихся в области меж анодом и катодом. В это время рентгеновские лучи еще не испускаются, из-за малого собственного количества. Они ударяются о анод, опосля чего же происходит их резкое торможение. Из-за этого происходит генерация лучей в рентгеновском спектре. В это время из внутренних оболочек атомов анода выбиваются электроны. На места выбитых частиц стают остальные электроны. Выпускаемое излучение приобретает соответствующие черты, которыми владеет материал анода.

Когда лучи уже вышли, то они передвигаются в согласовании с данным направлением через избранный участок шва. Потом они сталкиваются с плотной поверхностью и часть остается в сплаве. Другие частички, которым удалось прорваться, попадают на пленку. Там отображается интенсивность излучения в каждом отдельно взятом месте. При наличии пустых мест в структуре наплавленного сплава, количество лучей становится огромным. Таковым образом можно выявить где находится тот либо другой недостаток, также какой он формы и размера.

Методика проведения контроля

Методика проведения рентгенографического контроля сварных соединений весьма идентична с радиографическим контролем. Сперва происходит настройка аппаратуры под определенную плотность сплава, чтоб излучение сумело пройти через его поверхность. Потом происходит подготовка изготовленного шва к контролю. Для этого с него оббивают шлак, обрабатывают до требуемой высоты валика и зачищают саму поверхность.

Опосля этого изделие {перемещается} в аппарат на то пространство, где будет происходить выпуск лучей. Оно обязано находиться меж излучателей и фотопленкой. Потом врубается аппарат и лучи мгновенно попадают через сварной шов, попадая в итоге на пленку. На ней показываются все выпуклости интенсивности, которые демонстрируют наличие изъянов.

«Принципиально!

Данный процесс может оказать вред здоровью, так что нужно соблюдать все правила техники сохранности.»

Меры по технике сохранности

Чтоб сохранить свое здоровье при нередком проведении схожих процедур, следует придерживаться ряда предписанных требований. Сначала, устройство обязано быть экранировано, чтоб излучение не распространялось по всему помещению, а действовало лишь в строго направленное пространство. Для экранирования часто употребляют железные пластинки. Они же могут понадобиться для обустройства стенок помещения, которые также должны быть огораживанием для распространения излучения.

Во время работы следует держаться как можно далее от излучателя, как это может быть. Также стоит уменьшить время пребывания в помещении во время работы техники. В данном месте не обязано быть ни каких сторонних людей. Все работники обязаны иметь средства персональной защиты.

Все работы должны проводиться лишь при условии, что техника исправна и верно настроена. Стоит осознавать, что малой дозы излучения трудно избежать, но она с течением времени скапливается, если процедуры проводятся нередко и это может вызвать суровые отягощения, перерастающие в приобретенную профессиональную болезнь. Исходя из этого, нужно смотреть за тем, какую дозу человек получает за один проход деяния аппарата. Для этого употребляются особые дозиметры. Также необходимо направить внимание на ионизацию воздуха в помещении, потому что при очень высочайшем ее уровне может случиться электронный разряд, поэтому что воздушная масса закончит быть диэлектриком.

Контроль трубопроводов

Трубопроводы — ­ это артерии (артерии — сосуды, несущие кровь от сердца к органам, в отличие от вен, в которых кровь движется к сердцу) индустрии. Их систематизируют по различным признакам, к примеру, зависимо от назначения выделяют:

• магистральные трубопроводы, которые, например, транспортируют кровь (внутренняя среда организма, образованная жидкой соединительной тканью. Состоит из плазмы и форменных элементов: клеток лейкоцитов и постклеточных структур: эритроцитов и тромбоцитов) Земли от места добычи до места переработки и/либо употребления (нефтегазовая область);
• технологические трубопроводы, которые соединяют компании и употребляются для транспортировки различного сырья, газа, жидкостей и т.п.
• дюкеры — участки трубопроводов, прокладываемые по местности определённого нрава, и тонели, которые служат вместилищем для тепло- и электросетей, а так же остальных видов трубопроводных путей.

Этапы контроля трубопроводов

• входной контроль сплава труб и трубных заготовок, а так же всех сопутствующих деталей;
• проверку квалификации сварщиков;
• визуально-измерительный контроль, который проводится процессе сварки-сборки, обмер сварных швов (добавочно обмеряются макрошлифы сварных швов, которые выполнены двухсторонней сваркой под флюсом);
• контроль свойства изоляции трубопроводов, коррозии и плотности;
• неразрушающий контроль для проверки сварных соединений;
• так же проводятся механические тесты в случае сварки вращающейся дугой, стыковой контактной сварки с оплавлением, паянных соединений.

Термин “контроль трубопроводов” употребляется в различных значениях, он может означать и совокупа всех вышеперечисленных действий, и любой пункт в отдельности. Всякий раз его следует трактовать зависимо от контекста.

Любой шаг контроля свойства трубопроводных путей является многоступенчатым действием. К примеру, контроль свойства сплава включает проверку сопроводительных документов, маркировки, тары и упаковки, размеров, состояния поверхности, структуры и состава. Для всякого шага употребляются особая аппаратура, например, при контроле изоляции трубопроводов, который осуществляется во время сборки под сварку, а так же уже в процессе работы трубопроводного транспорта и представляет собой проверку свойства нанесения изоляционного слоя, его целостность, толщину и сплошность, используют толщинометры покрытий, электроискровые дефектоскопы, адгезиметры и др.

Неразрушающий контроль сварных швов трубопроводов

Нужна так же неизменная проверка на предмет целостности и отсутствия изъянов сварных швов трубопроводов, которые приводят к ухудшению эксплуатационных характеристик, плотности, сплошности и т.д. Выделяют последующие типы изъянов.

Внешние (поверхностные и подповерхностные, которые залегают на глубине 2-3 мм) — наплывы, поры, выходящие на поверхность, прожоги и т.д.

Внутренние (глубинные) — поры и трещинкы, которые не выходят на поверхность сплава, разные включения, непровары, несплавления и т.д.

Для выявления определённого типа изъянов подступают разные способы, именного потому неразрушающий контроль сварных соединений (дальше НК) — это постоянно полный подход, который соединяет внутри себя некоторое количество видов НК.

Согласно ГОСТ 18353-79 зависимо от специфичности применяемого индикатора (магнитное поле, рентгеновское излучение, проникающие вещества), выделяют последующие способы неразрушающего контроля:

Способы, дозволяющие выявлять внешние недостатки.

• Магнитный (магнитопорошковый способ). Реализуется благодаря эффектам магнетизма. На намагниченный объект исследования наносится особая суспензия, которая обазует определённые структуры в местах изъянов. Этот способ работает лишь для выявления внешних изъянов сплава: трещинок, кратеров, наплывов, прожогов и т.п.
• Вихретоковый. В объекте возбуждаются вихревые токи, благодаря, например, индукционной катушке. На базе взаимодействия электромагнитного поля катушки и индуцированного тока объекта делаются выводы о состоянии сплава. Способ дозволяет выявлять поверхностные недостатки, а так же недостатки, залегающие на глубине 2-3 мм. Кроме этого, с помощью вихревого контроль можно получить информацию о структуре сплава, его размерах и составе.
• Оптический. Употребляется оптическое излучение (волны, длиной от 10-5 до 10-3 мкм). Есть одно но — для обнаружения не только лишь поверхностных, да и внутренних изъянов способ употребляется лишь применительно к прозрачным объектам, т.е. в случае контроля свойства сварных соединений трубопроводов он работает лишь для выявления внешних изъянов.
• Проникающими субстанциями. Подступает только для выявления наружных поверхностных либо же сквозных изъянов. На приготовленную поверхность наносится индикаторная жидкость (пенетрат), которая просачивается в трещинкы и задерживается там; локализация изъянов происходит опосля нанесения проявителя зрительным осмотром или с помощью особых преобразователей.

• Электронный. Реализуется на базе взаимодействия электронного поля с объектом исследования, или на анализе электронного поля, возникающего в объекте. К примеру, при приложении электронного напряжения на объект в местах недостатка регится падение напряжения, которое поможет поведать о нраве и размерах повреждений.
• Радиоволновой. Применяется для объектов, пропускающих радиоволны. Информацию о недостатках получают путём фиксации конфигурации характеристик электромагнитных волн, взаимодействующих со сварным швом.
• Термический. Для поиска изъянов употребляется активный вид термического контроля, при котором объект исследования подвергается термическому излучению, которое передаётся на регистрирурющий устройство. Завышенная/пониженная температура в определённых местах шва гласит о наличии в их изъянов. Применяется для выявления нарушения сплошности в сварном шве (пор, расслоений, шлаковых включений), а так же для локализации проблемных мест в его структуре и неких свойствах физико-химического нрава.
• Радиационный (радиографический). Радиационное излучение просачивается через предмет, при всем этом в местах изъянов поглощение лучей выше, и потому на специальной плёнке они проявятся светлыми пятнами. Существует несколько подвидов этого способа, самые распространённые из которых рентгенографический контроль, рентгеноскопия и способ гамма-излучения. Этот вид неразрушающего контроля фактически всепригодный, он дозволяет отследить недостатки по всей толщине шва, даёт представление о их нраве, размерах и местоположении. Радиографический контроль применяется, обычно, для просвечивания 5-10% шва, не считая отдельных случаев, в каких проверка сиим способом доходит до 100% длины шва. Систематизация изъянов сварных швов по ГОСТу 23055-78 составлена на базе радиографического способа. Наша компания практикуется на рентгенографическом способе контроля, являясь одним из фаворитов на Русском рынке радиографии. Рентгеновские аппараты нашего производства могут применяться в грозных погодных критериях Последнего Севера (модификации “С”), на недоступных участках трубопроводов, на АЭС (Атомная электростанция — ядерная установка для производства энергии в заданных режимах и условиях применения, располагающаяся в пределах определённой проектом территории, на которой для осуществления этой цели используются ядерный реактор).
• Акустический. Инфразвуковые, звуковые либо ультразвуковые волны действуют на объект или возбуждаются в объекте. С помощью их можно выявить мельчайшие повреждения сплава трубопровода, так же этот способ заменяет радиографический при исследовании, к примеру, угловых соединений трубопроводов.

За сим лаконичный обзор о том, что все-таки такое есть контроль трубопроводов, мы завершаем, в последующих статьях разглядим наиболее тщательно способы неразрушающего контроля сварных соединений, раздельно — радиоаграфию и оборудование, которое для этого употребляется.

Определения

Неразрушающий контроль (НК) — способы контроля свойства изделий, при котором не происходит нарушения их целостности.

Входной контроль — проверка документации, свойства труб, и сопутствующего оборудования до того как начался процесс строительства трубопроводных путей.

Макрошлиф — вырезанный и отшлифованный эталон сварного шва.

Обоесторонняя сварка — сварка, при которой шов производится с 2-ух сторон соединеиния труб. Она чревата своими специфическими недостатками, которые могут появиться в сплаве, к примеру, газовыми раковинами. Потому сварные соединения, выполненные сиим видом сварки проверяются добавочно по макрошлифам.

Рентгенографический контроль (РГК)

Суть и применение рентгенографического контроля (РГК)

Рентгенографический (радиографический) контроль используют для выявления в сварных соединениях трещинок, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и остальных включений. Данный вид контроля используют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины неровности и вогнутости корня шва, труднодоступных для наружного осмотра.

Рентгенографический контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера частей, образующих материал среды. Наличие изъянов приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно найти наличие и размещение разных неоднородностей материала.

Приборы для рентгенографического контроля

В общем виде рентгеновский аппарат состоит из пульта управления, высоковольтного генератора и рентгеновской трубки в защитном кожухе. В набор рентгеновского аппарата входят также соединительные кабели. В пульт управления обычно входят автотрансформатор, регуляторы напряжения и тока, измерительные приборы, сигнальная система управления. Высоковольтный генератор состоит из высоковольтного трансформатора, трансформатора накала трубки и выпрямителя.

Главные способности рентгеновского контроля:

• Возможность найти такие недостатки, которые нереально выявить хоть каким остальным способом — к примеру, непропаев, раковин и остальных;
• Системы автоматического рентгеновского контроля могут употребляться на разных производственных линиях;
• Возможность четкой локализации найденных изъянов, что дает возможность резвого ремонта.

Недостатки, выявляемые рентгенографическим контролем

Малый размер недостатка, который быть может найден радиографическим способом, зависит от его формы и местопребывания. Идеальнее всего выявляются недостатки, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таковых изъянов выходит наиболее резким, чем изъянов, имеющих криволинейную форму. Если недостаток размещен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного способа усугубляется и зависит от величины раскрытия недостатка и угла меж направлением просвечивания и направлением недостатка. Экспериментально установлено, что недостатки с малым раскрытием (трещинкы) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещинкы больше 7°.

Допустимые размеры изъянов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических критериях, правилах контроля либо иной нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Систематизация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают зависимо от толщины контролируемого сплава и нужной чувствительности, определяемой в ТУ на контроль определенного изделия. Для получения точной проекции недостатка источник излучения обязан иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.

Чувствительность радиографического контроля зависит от последующих причин:

• геометрических критерий просвечивания (величина фокусного пятна рентгеновской трубки; расстояние от фокусного пятна трубки до детали, от детали до плёнки);
• формы недостатка и его расположения относительно направления просвечивания;
• жесткости рентгеновских лучей, толщины и плотности просвечиваемого материала;
• свойства плёнки и корректности ее фотообработки опосля экспонирования;
• внедрения усиливающих экранов.

Чувствительность РК в значимой степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность изображения определяется 2-мя факторами: контрастностью объекта и сенсора (обычно радиографической плёнки). Контрастность радиографической плёнки характеризуется конфигурацией плотности почернения при действии на нее разных экспозиционных доз излучения.

Рентгеновские пленки

Главными типами регистраторов рентгеновского излучения является рентгеновская пленка. Выбор определенного типа пленки, зависит от толщины и плотности материала ОК, также по требуемой производительности и чувствительности. Рекомендуемые типы плёнок обычно приводятся в руководящих документах, методических инструкциях и технологических картах на объекты контроля.

Крупнозернистые низкоконтрастные плёнки в главном используются для контроля толстостенных изделий, в каких, обычно, максимально допустимые недостатки имеют огромные размеры.

Высококонтрастные пленки требуют огромных экспозиций, что значительно понижает производительность контроля. Время экспозиции при работе с таковыми плёнками можно уменьшить, используя свинцовые и флуоресцирующие экраны. Коэффициент усиления свинцовых экранов находится в границах 1,5-3,0, флуоресцирующих – 20-30. Под коэффициентом усиления экранов понимается величина, показывающая, во сколько раз миниатюризируется экспозиция просвечивания при использовании данного экрана.

В практике радиографии нередко используют комбинацию из усиливающих экранов (в виде заднего и фронтального экранов), меж которыми располагают радиографическую плёнку. Применение заднего железного экрана совместно с повышением коэффициента усиления уменьшает воздействие растерянного излучения. Из-за понижения разрешающей возможности радиографических снимков, получаемых с внедрением флуоресцирующих экранов, применение крайних не разрешается при РГК высокоответственных сварных швов, к примеру, в атомной энергетике.

Наши сотрудники аттестованы на II уровень по рентгеновскому контролю, имеющие опыт проведения неразрушающего контроля при монтаже трубопроводов на нефтеперерабатывающих заводах, хим производствах, магистральных газопроводах и т.д.