Контроль сварных швов и соединений

Контроль качества сварных швов – проверка качества работы сварщика и надежности конструкции. Благодаря данной нам процедуре можно узнать, подступает ли изделие для эксплуатации, выяснить, как оно долговечно и неопасно.

Все сварные швы непременно должны кропотливо проверяться перед введением объекта в эксплуатацию. Некие незначимые недостатки, такие как царапинки, поры, трещинкы и проч. можно узреть и невооруженным глазом, а наиболее суровые недочеты, которые укрыты снутри, можно найти только используя спец высокоточное оборудование.

Цены на услуги

№ п/п	Измеряемый показатель испытываемой продукции	Состав работ, входящих в испытание продукции	Нормативный документ	Стоимость, руб., в т.ч. НДС 18%
Контроль сварных швов
1	Ультразвуковой контроль (1 п.м.)	— Подготовка оборудования — Проведение контроля — Обработка результатов — Оформление протоколов	ГОСТ Р 55724-2013 СП 70.13330.2012	от 1 000
2	Зрительный контроль (1 п.м.)	— Подготовка оборудования — Проведение контроля — Оформление протоколов	РД 03-606-03 СП 70.13330.2012	от 100

В которых вариантах нужны тесты

Контроль качества сварных соединений и швов непременно проводится опосля окончания работ по изготовлению продукции. Исследование поможет отыскать ошибки сварщика и убедиться в высочайшем качестве изделия до его ввода в эксплуатацию. Проверка дозволяет избежать почти всех заморочек, вызванных недостатками. К примеру, если не провести контроль качества сварных швов трубопроводов, есть риск прорыва труб, а таковая трагедия чревата большенными затратами средств и времени на устранение последствий.

Также функцию рекомендуется повторять часто, если система подвергается значимым перегрузкам. В этом случае контроль сварных швов трубопроводов и иной продукции дозволит отыскать и вовремя убрать недостатки, показавшиеся в процессе использования.

Неразрушающие способы

Неразрушающий контроль сварных швов не влияет на пригодность изделия к эксплуатации, потому его используют почти всегда.

Существует несколько способов:

• Зрительный контроль качества сварного шва. Он не просит использования специального оборудования, а поэтому обходится дешевле остальных. Наружный осмотр дозволяет отыскать самые грубые недостатки: царапинки, наплывы, подрезы, смещения, плохо проваренные участки и пр.
• Капиллярный контроль сварных швов резервуаров, трубопроводов и остальных изделий. Дозволяет отыскать трещинкы, включая весьма маленькие, негерметичные участки. Тесты проводят с внедрением керосина либо пенетратов – веществ с низким поверхностным натяжением и высочайшей цветовой и световой контрастностью.
• Ультразвуковой контроль сварки металлоконструкций. Проводится с внедрением ультразвукового дефектоскопа. Волна проходит через сплав, отражается и ворачивается. Если в обследуемой части шва есть недостатки, датчик зафиксирует искажение волны. Изюминка способа заключается в трудности расшифровки сигнала: проводить функцию и рассматривать результаты должен лишь спец с высочайшей квалификацией, прошедший особое обучение (педагогический процесс, в результате которого учащиеся под руководством учителя овладевают знаниями, умениями и навыками).
• Магнитная дефектоскопия. Сущность способа: вокруг объекта делают магнитное поле. Оно проходит через сплав и искривляется в местах, где есть недостатки сварки. У этого способа есть две разновидности. Магнитопорошковый метод подразумевает внедрение ферромагнитного порошка, который накапливается в местах изъянов. При использовании магнитографического метода на шов наклеивают ферромагнитную ленту, на которой в процессе исследования появляются недостатки. Принципиальный момент: магнитная дефектоскопия не подступает для проверки хромоникелевой стали, меди, алюминия и остальных металлов, которые не являются ферромагнетиками.
• Радиографическая дефектоскопия. Таковой контроль сварных швов по стоимости превосходит все другие, так как просит использования дорогостоящего рентгеновского аппарата. Тесты проводят так: через шов пропускают гамма-лучи, которые, проходя через сплав, действуют на расположенную за ним пленку. Опосля окончания испытаний осматривают пленку: в тех местах, где лучи поглощались в наименьшей степени, есть недостатки шва.

Часто неразрушающий контроль сварного шва рекомендуется проводить с внедрением нескольких способов. Это дозволяет получить более четкие и полные данные.

Разрушающие способы

Разрушающий контроль сварных швов металлоконструкций животрепещущ лишь при условии, что деталь была сделана с внедрением неизменного типа сварки. При его применении тесты проводят или на контрольных образчиках, или на участке изделия. Разрушающих способов несколько:

• ударный извив;
• испытание на статическое растяжение;
• статический извив;
• проверка стойкости к механическому старению;
• измерение твердости на различных участках.

Разрушающий контроль сварных соединений металлоконструкций дозволяет оценить не только лишь квалификацию сварщика, но также корректность подбора материалов, режимов и технологий.

В лаборатории «Эталон» вы сможете заказать исследование с внедрением хоть какого из вышеперечисленных способов. Мы проводим контроль качества сварных соединений металлоконструкций с внедрением сертифицированного оборудования и технологий, соответственных установленным требованиям и эталонам. Точность данных обещана.

Неразрушающий контроль качества сварных соединений трубопроводов

Как надзирать сварные соединения у трубопровода узнаем в данной статье. Чтоб получить представление о настоящем состоянии сплава в местах соединений, применяется так именуемый неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов. Сохранность вкупе с надёжностью конструкции нередко определяется высококачественным уровнем швов.

Эталоны в законодательстве делают строгие нормативы для процесса. Его проводят лишь мастера, владеющие надлежащими способностями.

Контроль качества сварных соединений и необходимость его проведения

Когда проводятся сварочные работы на трубопроводах, возникновения изъянов не избежать. В свою очередь, эти недочеты оказывают негативное воздействие на наружный вид сварных соединений, их технические свойства вкупе с надёжностью. Всего выделяют две разновидности повреждений: формирования шва и недостатки металлургического типа.

Формирование структурного шва приводит к возникновению металлургических недостатков. Они обычно возникают, пока материал охлаждается либо греется. 2-ая группа повреждений вызвана несоблюдением норм во время проведения работ.

Заблаговременно требуется выявлять последующие разновидности недочетов. Все они плохо влияют на свойство всего трубопровода в итоге.

1. Нарушения в железной микроструктуре. Приводят к тому, что увеличивается содержание оксидов, возникает большая зернистость, зёрна с окисленными краями.
2. Наличие газовых включений либо пор. Бывают групповыми либо единичными, время от времени смотрятся как мостики. Либо выходят на поверхность. Тогда их именуют свищами.
3. Примеси со шлаками снутри швов. Из-за их изделие теряет первоначальную крепкость.
4. Появление трещинок различных типов типично для участков со швами, околошовного места. Отличия кроются в размерах.
5. Группа непроваров. Это заглавие для локальных участков шва, в каком нет сцепления с главным материалом.
6. Прожоги либо отверстия в сварных швах, которые возникают при вытекании расплава, когда проходит сварка.
7. Подрезы. Заглавие для канавок в продольной плоскости на границах со швами, поверхности основного сплава.
8. Нарушения в формах и размерах швов.

Лишь в случае выявления всякого из изъянов можно гарантировать надёжность трубопровода на наивысшем уровне.

Нужно провести кропотливую оценку того, как подобные недостатки влияют на систему. По другому нереально поправить положение до того, как начинается эксплуатация трубопровода.

По каким принципам проводится неразрушающий контроль качества?

Всего существует два способа, на основании которых проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов.

• Когда целостность соединения не нарушают.
• С нарушениями.

Чтоб оценить состояние всех сварных швов, используют неразрушающий метод проверки качества. Таковой контроль нужно проводить как во время сварочных работ, так и опосля их окончания.

Это необходимо для того, чтоб обезопасить систему ещё до того, как начнётся конкретная эксплуатация. В свою очередь, есть свои способы для проведения неразрушающей оценки качества.

1. По проницаемости.
2. Магнитный, рентгенографический контроль.
3. Способ с применением ультразвука.
4. Капиллярная, радиационная дефектоскопия.
5. Измерения и проведения наружного осмотра.

Что касается разрушающих способов, то их проводят на образчиках изделия, которые уже вырезаны из собственной начальной позиции.

Правила наружного и технического осмотра

Всякую проверку качества трубопровода начинают проведением наружного осмотра. Он бывает не только лишь чисто зрительным, да и подразумевает внедрение измерительных и остальных видов технических инструментов. Это дозволит выявить задачи во наружных факторах, соответствие текущего состояния нормативам и требованиям законодательства.

Виды контроля качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений является определяющим показателем предстоящего поведения данного соединения конструкции.

Вне зависимости от избранного метода проведения сварочных работ, контроль качества сварных соединений является определяющим показателем предстоящего поведения данного соединения конструкции. Наличие разных изъянов в сварных соединениях, укрытых при ординарном зрительном осмотре, может приводить не только лишь к потере его прочности либо плотности, да и к способности аварийного разрушения во время эксплуатации.

Для чего нужен контроль

Опосля проведения сварочных работ на ответственных системах и изделиях нужно проводить контроль качества выполненных работ на предмет обнаружения разных изъянов. Если наличие больших внешних трещинок и воздушных пор можно выявить при ординарном зрительном осмотре, то непровары, внутренние поры и вкрапления шлака уже нереально найти невооруженным глазом, потому что большая их часть укрыта под поверхность сплава, имея при всем этом достаточно малые размеры.

Потому контроль качества сварных швов предполагает применение разных методик, особых устройств и реагентов для того, чтоб:

• вовремя выявлять и устранять все виды изъянов;
• получать сварные качественные соединения;
• определять точность выполнения технологического процесса сварочных работ;
• готовое изделие могло соответствовать предъявляемым заказчиком требованиям.

Контролирующие органы

Контроль качества сварных швов осуществляется специально приготовленными контролерами, имеющими аттестационные удостоверения, которые дают им право на проведение визуально-измерительного контроля сварных соединений, но лишь определенным методом либо методикой.

Для этого из числа ИТР назначаются более ответственные работники, которые проходят по специальной программке теоретическое и практическое обучение (педагогический процесс, в результате которого учащиеся под руководством учителя овладевают знаниями, умениями и навыками). Опосля прохождения курса обучения и сдав аттестационные экзамены, контролеры допускаются отделениями Госгортехнадзора Рф к контролю качества сварных соединений.

Обучения контролеров осуществляется лишь особыми учебными заведениями, имеющими надлежащие лицензии на право подготовки таковых профессионалов.

Обучение (педагогический процесс, в результате которого учащиеся под руководством учителя овладевают знаниями, умениями и навыками) контролеров проводится по программкам теоретической и практической подготовки, строго по специализациям зависимо от методики проведения контроля качества либо вида сварных соединений. Специализация контролеров обязана быть указана в их аттестационных удостоверениях, например: вид радиографирования либо ультразвуковая дефектоскопия.

Имеющиеся способы контроля

• разрушающий способ контроля,
• неразрушающий способ контроля.

К разрушающим методикам проверки качества можно отнести:

• все механические тесты готовых образцов;
• разные хим и физические исследования;
• металлографическое обследование;
• мероприятия по контролю начального материала.

Неразрушающий контроль сварных соединений включает:

• квалификационную проверку производственного персонала;
• проверку сварочного оборудования и режима сварки;
• зрительный осмотр наружного вида сварного шва;
• разные методики проведения конкретного выявления изъянов.

К неразрушающим методикам выявления изъянов относятся:

• способ термический томографии (Томография др.-греч. — сечение — получение послойного изображения внутренней структуры объекта);
• капиллярный способ контроля;
• способом истечения либо тесты лишним давлением;
• акустический либо ультразвуковой способ контроля;
• электромагнитная дефектоскопия;
• разные радиографические способы;
• рентгенографический способ.

При всем этом, вне зависимости от конечного метода контроля качества приобретенного соединения сварного шва, проверка непременно обязана включать и учесть всю совокупа предварительных, технологических и организационных мероприятий, начиная от качества подготовки поверхности заготовки, вида применяемого оборудования и материалов, также квалификации сварщика, заканчивая конкретной технологией выполнения сварочных работ.

Разработка внедрения

• термический томографии (Томография др.-греч. — сечение — получение послойного изображения внутренней структуры объекта);
• капиллярную методику;
• способом истечения либо тесты давлением;

Способ термический томографии (Томография др.-греч. — сечение — получение послойного изображения внутренней структуры объекта) сварных соединений, в свою очередь, делиться на:

• пассивный, когда не требуется наружное термическое поле;
• активный, когда исследуемый эталон нагревают за счет наружного источника тепла.

Данная термическая методика основывается на том, что все обнаруженные недостатки нарушений однородности в виде раковин, воздушных пор, трещинок и тому схожих отклонений представляют собой локальные цветовые отличия при отражении температурного поля на поверхности экрана тепловизора.

Отсутствие необходимости в доп материалах и мероприятиях является основным достоинством таковой методики. А вот непременное наличие дорогостоящего тепловизора, также невозможность выявить глубину найденных изъянов можно отнести к недочетам этого способа.

Капиллярная методика контроля основывается на физических свойствах разных активных жидкостей, которые заключаются в возможности заполнять мелкие воздушные поры и каналы, которые могут образоваться в структуре сварного шва сплава. Основным критериями работы таковой методики являются наличие высочайшей текучести используемой воды, также и величина радиуса воздушного канала, при этом чем выше текучесть и больше размер капиллярного отверстия, тем больше возможность зрительного выявления недостатка.

Методика, основанная на капиллярном эффекте, дозволяет инспектировать сварные швы всех металлов как темных, владеющих ферромагнитными качествами, так и цветных. Данную методику в главном используют для обнаружения не только лишь поверхностных неоднородностей, да и для выявления сквозных изъянов на открытых поверхностях, к примеру таковых, как сварные швы трубопроводов и разных наливных емкостей.

Для данного способа употребляют смесь керосина с мелом либо пенетранты. Это особые воды, которые владеют высочайшей текучестью и большенный световой и цветовой контрастность, что дозволяет с легкостью обнаруживать недостатки, за счет их особенной расцветки из-за наполнения пенетрантами.

Главным достоинством капиллярной методики контроля является быстрота и маленькая стоимость проведения работ. А вот невозможность выявить глубину и нрав найденных изъянов можно отнести к достаточно значимым недочетам данной методики.

Способ истечения либо тесты давлением является одним из более обширно используемых методов обнаружения изъянов в целостности сварных швов. Обычно, способ истечения применяется для закрытых трубопроводных систем либо разных емкостей и сосудов.

Суть способа заключается в нагнетании давления пневматическим либо гидравлическим методом в закрытой системе. Опосля заслуги давления, превосходящего рабочее для данного трубопровода либо сосуда, делается зрительный осмотр сварных швов с внедрением пенообразующих смесей, что дозволяет выявлять все вероятные утечки.

Для наиболее четкого и ответственного обнаружения изъянов употребляют наиболее наукоемкие и технологически дорогие методики контроля сварных соединений:

• ультразвуковая дефектоскопия;
• электромагнитная дефектоскопия;
• радиография;
• рентгенография.

Ультразвуковая и электромагнитная дефектоскопия является относительно легкими методиками и разрешают по ряду зрительных признаков, отображенных на дисплее устройств, определять количество, вид и глубину изъянов, но при всем этом никак не получиться установить четкий нрав имеющегося отличия в структуре сплава.

• в нефтегазовой индустрии при строительстве магистральных трубопроводов;
• в четком и среднем машиностроении;
• в авиационной и галлактической индустрии.

Самым достоверным методом проверки целостности основного сплава и состояния сварных соединений является просвечивание при помощи рентгеновского излучения. Этот метод обширно используют для проверки качества сварных швов магистральных трубопроводов, технологических конструкций кранового оборудования, композитных соединений материалов в авиационной и галлактической индустрии.

Рентгенографическая дефектоскопия основывается на физическом явлении, которое заключается в прохождении рентгеновского излучения фактически через хоть какой имеющийся материал. А поточнее, употребляется интенсивность его прохождения, которая почти во всем зависит от физико-химических параметров испытуемого материала и его плотности. Отсюда, рентгеновские лучи, проходя через среду, разрешают показать на дисплее устройства либо на фотопластине любые недостатки в масштабе, которые их ослабляют зависимо от собственной плотности.

Основным достоинством рентгенографии является возможность по отражению контрастности на сенсоре не только лишь зрительно определять количество и размещение, да и размеры изъянов, также их структуру в испытуемом материале.

• громоздкость оборудования;
• твердое электромагнитное излучение, опасное для жизни человека;
• значительные энергозатраты;
• высочайшая стоимость исследовательских работ.

К наиболее специфическим методикам контроля сварных соединений можно отнести разные радиографические методы. К ним можно отнести:

• ксерорадиографию, использующую рентгеновское либо Y-излучение, как ионизационное облучение для ионизации красящегося порошка в местах обнаружения изъянов;
• флюорографию, позволяющего отразить структуру исследуемого материала со всеми недостатками на фотобумаге либо фотопленке, за счет просвечивания его рентгеновским либо Y-излучением;
• цветовую радиографию, при которой можно получать добавочно цветное изображение на обыкновенном черно-белом рентгеновском снимке;
• нейтронную радиографию, использующую облучение материала пучком нейтронов для показа его структуры на сенсоре излучения;
• протонную радиографию, где для просвечивания материала употребляются индивидуальности прохождения разных веществ потоком протонов либо α-чaстиц.

Все эти методики дефекторадиографии разрешают получать самую достоверную и высокоточную информацию при контроле качества сварных соединений, но они имеют один значимый недочет, который заключается в необходимости использования твердого электромагнитного излучения, которое, в свою очередь, очень усложняет применение данной методике на практике.

Сварные швы

Сооружение трубопроводов, антенн, мостов, изготовка зубчатых колёс, станин, шкивов, коленвалов, турбинных дисков и лопаток, девайсов для авиационной индустрии и многого другого просит сверхнадёжного соединения железных и неких неметаллических частей. Производятся такие соединения способом сварки и получаются вправду весьма надёжными, но лишь при условии формирования сварных швов высочайшего качества.

Сварные швы: понятие, образование, строение

Сварные швы — это, на самом деле, совмещённые края примыкающих частей, превратившиеся под действием сварочного аппарата в единую неразъёмную систему. Они являются результатом кристаллизации расплавленного материала, его пластической деформации под высочайшим давлением либо сочетания данных действий.

Структурно сварные швы состоят из основного и присадочного металлов (полимеров, композитов), которые в процессе сваривания смешиваются и образуют более-менее однородную субстанцию — сплав. Они конкретно граничат с узенькой зоной сплавления, содержащей кристаллизованные частицы обоих материалов, а дальше — с зоной теплового воздействия. Крайняя практически является главным сплавом, при смене температур несколько поменявшим структуру и характеристики, но на сто процентов сохранившим хим состав. Зрительно зона теплового воздействия определяется по более светлому колеру. Самый же тёмный цвет показывает на размещение шва.

Строение сварных соединений рассматривается и исходя из убеждений геометрии. В поперечном разрезе они образуют конструкции из последующих частей:

· толщины шва;

· границы внешной поверхности;

В стыковых соединениях ещё различается провар корня, в угловых — катет шва. Другими словами, не считая главных частей, в устройстве сварных швов могут находиться и доп. Их наличие на сто процентов зависит от типа соединения, а характеристики регламентируются ГОСТом 2601–84.

Виды сварных швов

Средством сварочного аппарата производятся соединения почаще всего 2-ух пластинок, уголков, швеллеров, труб, квадратов либо остальных прокатных изделий. Их взаиморасположение быть может различным и служит основой для определения типов сварных швов. Более распространёнными являются:

· стыковые. Делаются меж торцами расположенных в одной плоскости изделий;

· нахлёсточные. Соединяют параллельно размещённые элементы, края которых отчасти перекрывают друг дружку;

· угловые. Пролегают в месте контакта заготовок, расположенных под углом;

· торцовые. Разрешают соединять края изделий, наложенных друг на друга;

· тавровые. Предполагают примыкание торца одной заготовки к плоскости иной.

Данные типы сварных швов делятся на подвиды зависимо от формы кромок соединяемых частей — ровненькой, скошенной и криволинейной. Также они классифицируются по предназначению, протяжённости, конфигурации, свариваемым материалам, положению в пространстве, количеству проходов, отношению к действующему усилию и иным признакам.

Детальные свойства всех сварных швов содержатся в ГОСТах Р ИСО 17659–2009 , 5264–80 , 14771–76 , 14806–80 , 14776–79 , 16037–80 , 15164–78 , 15878–79 и почти всех остальных. Там же описаны технологии их выполнения.

Обеспечение качества сварных швов

Главными показателями качества хоть какого сварного шва являются его крепкость и несущая способность. Обеспечение данных параметров начинается на шаге проектирования изделий. Оно предугадывает согласование геометрии швов, типа сварки, вида разделки кромок, также допустимых и предельных отклонений в размерах с изложенными в соответственных ГОСТах нормами.

Дальше следуют предварительные работы. При использовании тонких (до 1 мм) материалов они заключаются в механической и хим зачистке поверхностей. Изделия шириной 1–4 мм требуют ещё и отбортовки — прокатки торцов на особом оборудовании с целью их утонения. Если же толщина заготовок превосходит 4 мм, то нужны притупление и следующее скашивание кромок.

На разделке кромок акцентируется особенное внимание, так как конкретно она обеспечивает доступ электрода к корню шва, содействует уменьшению площади поперечного сечения, минимизирует возникающие опосля кристаллизации внутренние напряжения. Зависимо от вида сварки разделка быть может одно- и двухсторонней, а её форма обусловливается типом соединения и бывает Х-, V-, U-образной, уступчатой, криволинейной.

В конце концов, кропотливо приготовленные детали свариваются, а приобретенный шов очищается от технологичных загрязнений — шлака, окалин, брызг материала. На данном шаге осуществляется и контроль качества соединений. Он дозволяет не только лишь выявить недостатки, да и найти рациональные методы их устранения.

Более действенные способы контроля сварных швов и оборудование для их реализации

Контролю сварных швов посвящён ГОСТ 3242–79. В этом документе перечислены неразрушающие способы как самые целесообразные — технический осмотр, радиационная, магнитная и капиллярная дефектоскопии. К их числу принадлежит и акустический метод обнаружения погрешностей, который регламентируется ГОСТ Р 55724-2013. Он основан на особенностях движения и отражения ультразвуковых волн и различается рядом преимуществ.

Во-1-х, УЗК сварных швов дозволяет выявлять все виды изъянов — и оставшиеся незамеченными при зрительном осмотре поверхностные поры, трещинкы, наплывы, подрезы, и внутренние непровары, несплавления, флюсовые включения. Во-2-х, ультразвуковой контроль даёт возможность инспектировать свойство соединений шириной до 10 мм и всех остальных при обнаружении сквозных изъянов в трубопроводах высочайшего давления (ГОСТ 16037).

Не считая того, ультразвук сварных швов является одним из способов, применяющихся даже в критериях производства. Для его реализации мы хотим предложить портативные дефектоскопы марки Tehnology Design, которые различаются высочайшей чувствительностью, широким диапазоном деяния, точностью измерений. Благодаря сиим устройствам контроль сварных швов на трубах, ёмкостях и остальных изделиях делается стремительно, а основное, отлично!