16. Особые случаи внедрения порошковой проволоки. Часть 2

Применение электрозаклепок при изготовлении металлоконструкций целенаправлено исходя из убеждений уменьшения коробления изделий, увеличения производительности работ. Для неких видов металлоконструкций соединение электрозаклепками непременно.

Известны примеры выполнения электрозаклепок самозащитной порошковой проволокой [66].

Особая порошковая проволока ПП3-ПСК имеет сложное сечение (см. рис. 4, е), композиция сердечника построена на базе шлаковой системы TiO2-CaF2-CaO . Проволока обеспечивает глубочайший провар сплава и высшую стойкость против пор.

Форма получаемой заклепки, глубина провара определяются режимом сварки. По мере необходимости прирастить проплавление сплава варят на наименьшем напряжении дуги и маленьком вылете электрода.

Процесс сварки производится последующим образом. Опосля установки заклепочника на пространство соединения возбуждается дуга и врубается подача проволоки с данной скоростью. По истечении установленного интервала подача проволоки прекращается и дуга пылает до естественного обрыва. Такое окончание сварки обеспечивает получение подходящей формы головки заклепки. Время горения дуги практически линейно влияет на главные характеристики заклепки, вызывая самые большие конфигурации ее поперечника.

Для сварки электрозаклепками употребляется проволока поперечником 2,0; 2,5; 2,8 и 3,0 мм. Проволокой поперечником 2,0 мм можно создавать сварку в разных пространственных положениях, но форма заклепок при всем этом несколько усугубляется. Выбор поперечника проволоки определяется также шириной свариваемого сплава. Советы по выбору проволоки разных поперечников зависимо от толщины частей свариваемых электрозаклепками приведены в табл. 69.

Железные элементы равной толщины рекомендуется сваривать с медной или дюралевой подкладкой. Приварку узкого листа к толстому можно создавать без подкладок. При толщине верхнего элемента наиболее 6 мм требуется прокол его под заклепку.

Сварка производится во всех вариантах на неизменном токе оборотной полярности. Обычные режимы сварки для сплава разных толщин приведены в табл. 70.

Электрозаклепочник быть может смонтирован на базе серийных полуавтоматов. Головка заклепочника имеет на мундштуке специальную опорную насадку. Эта насадка изолирована от мундштука и имеет отверстия для отвода образующихся газов и наблюдения за направлением проволоки при установке.

Сварка электрозаклепками употребляется в главном для соединения листовых частей. Тесты механических параметров соединений, выполненных электрозаклепками порошковой проволокой, проявили отличные результаты.

Для листов 0,8 + 0,8 мм разрушающая перегрузка на срез составила 610—700 кг, а на отрыв— 110— 130 кг; для листов 4,0+4,0 на срез 2000—3700 кг, на отрыв—2100—2800 кг. Подобные характеристики получаются при испытаниях электрозаклепок, выполненных под флюсом или в углекислом газе. Но сварка самозащитной порошковой проволокой наиболее ординарна и надежна.

Ванная сварка арматуры железобетонных конструкций.

Задачка механизации производства и монтажа арматурных и железобетонных конструкций очень животрепещуща в связи со все увеличивающимся объемом сварочных работ в строительстве. Решается она почти всеми средствами, посреди которых уже захватил для себя неплохую репутацию метод ванной сварки арматуры самозащитной порошковой проволокой. Порошковой проволокой удачно свариваются арматурные стали марок Ст. 5, 18Г2С, 25Г2С, 35Г2.

Сварка производится в медных или графитовых инвентарных формах или с остающимися подкладками. Употребляется самозащитная проволока с сердечником карбонатно-флюоритового типа марок ПП-АНЗ [64], ЭПС-15 [23] и ППс-АНТс.

Режимы сварки горизонтально расположенной арматуры проволокой ЭПС-15: при поперечнике арматуры 20 мм I св= 200 ÷ 260 а; U д = 24 ÷ 28 в, а при поперечнике 40 мм и наиболее I св= 350 ÷ 400 а; U д = 28 ÷ 30 в. Сварка соединений вертикально расположенной арматуры ведется на наиболее умеренных режимах.

Техника сварки арматуры порошковой проволокой достаточно ординарна. Сварка горизонтально расположенной арматуры делается с внедрением возвратно-поступательного движения проволоки вдоль свариваемых кромок. Окончание сварки делают маленькими обрывами дуги и кольцеобразным движением проволоки в районе центральной части сварочной ванны. Таковым образом предупреждается образование большенный усадочной раковины .

Сварку вертикально расположенных стержней начинают при большенном вылете проволоки (60—70 мм), а потом его понижают до рекомендуемого. Принципиально обеспечить плавный переход от шва к стержню, что достигается конфигурацией угла наклона проволоки. Усиление в конце шва делают в границах 2—4 мм.

Ванная сварки порошковой проволокой ПП-АНЗ обеспечивает получение швов без изъянов с тонкодисперсной структурой сплава. Рост зерна наблюдается в околошовной зоне, по которой, обычно, происходят разрушения при испытаниях.

Сварные соединения, выполненные ванной сваркой с применением проволоки ПП-АНЗ, имеют довольно высшую крепкость: при сварке стержней из стали 35ГС — не ниже 50 кГ/мм2, из 100¬ли Ст. 5—не ниже 42 кГ/мм2, что отвечает требованиям ГОСТ 10922—54 «Арматура и закладные детали сварные для железобетонных конструкций».

Ударная вязкость сварных арматурных соединений высока и для соединения горизонтальных стержней колеблется в границах 8—12 кГм/см2, и для соединений вертикальных стержней — в границах 10—18 кГм/см2.

При сварке вертикально расположенных стержнем проволокой ЭПС-15 рекомендуется V -образная разделка для поперечником до 40 мм и К-образная — для огромных поперечников. При сборке соединений используют скобы-подкладки, технологические планки и козырьки.

Производительность труда при подмене ручной сварки автоматической с применением порошковой проволоки растет в два — четыре раза. Не считая того, сокращаются утраты электродных материалов.

Сварка теплообменных аппаратов.

Важной неувязкой в изготовлении теплообменных аппаратов является приварка трубок к трубным сеткам. Значимый размер этих работ по сей день производится вручную покрытыми электродами.

В тех вариантах, когда допускается кантовка теплообменника, можно удачно использовать автоматическую сварку самозащитной порошковой проволокой.

Специальные требования для проволоки: стопроцентная сплошность швов, отличные сварочно-технологические характеристики, до этого всего формирование валика, отсутствие брызг, легкая отделимость шлаковой корки, надежное повторное возбуждение дуги без откусывания конца проволоки. Для этих целей употребляется порошковая самозащитная проволока трубчатой конструкции с сердечником на базе шлаковой системы СаО — Са F2 — Т iO 2 марки ПП-АН6. Проволока изготовляется поперечником 2,5 и 2,8 мм.

Сварка делается спец аппаратом А-946 (см. рис. 110) со скоростью до 80 м/ч. Процесс сварки различается большенный надежностью, простотой и высочайшей производительностью. Переход аппарата с одной трубки на другую делается без роли оператора. Центровка аппарата осуществляется при помощи специальной пробки. На рис. 125 приведена трубная сетка. Обварка труб порошковой проволокой ПП-АН6 производилась на токе 450 а при скорости сварки 75 м/ч.

Рис. 125. Опытнейшая трубная сетка с трубками, приваренными проволокой ПП-АН6 при помощи аппарата А-946.

Расчеты демонстрируют, что производительность процесса по сопоставлению с ручной сваркой на форсированных режимах возросла практически вдвое, повысилось свойство сварки, стали лучше условия труда.

Сварка обсадных колонн.

В крайнее время для крепления нефтяных и газовых скважин начали обширно использовать сварные обсадные колонны взамен резьбовых. Преимущество сварных колонн — плотность и возможность уменьшения поперечника пробуриваемых скважин благодаря отсутствию соединительных муфт, наиболее высочайшая крепкость колонн, потому что резьба ослабляет сечение трубы.

Сварка обсадных колонн делается на данный момент контактным методом, или автоматом проволокой сплошного сечения в углекислом газе. Для данной для нас цели в Институте электросварки им. Е. О. Патона разработана также особая порошковая проволока [34]. Сварка данной для нас проволокой ведется 2-мя дугами со скоростью до 30 м/ч. В критериях открытых буровых получены сварные соединения высочайшего свойства, существенно повысилась производительность труда.

Обширное внедрение обрисованных выше методов и разработка новейших специализированных действий автоматической сварки порошковой проволокой, таковых как многодуговая сварка с высочайшей линейной скоростью, многопроходная сварка с принудительным формированием, сварка неповоротных соединений магистральных газопроводов с принудительным и вольным формированием шва и остальные, дозволит в наиблежайшие годы существенно прирастить объемы внедрения порошковой проволоки в производстве особых изделий.

Сварка кузовного сплава (часть 2)

В предшествующей статье, в который мы обрисовывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что опосля разглядим методы главных способов сварки кузовщины и поведаем о самых фаворитных вариантах присоединения сплава сваркой в этом процессе. И о этом речь пойдет в нашей нынешней статье.

Виды сварных швов

Для начала определимся с некими видами сварочных швов, которые образуются при сварке в независимости от метода соединений сплава.

1. Сплошной
2. Сплошной прерывающийся
3. Точечный

Итак, сплошной сварочный шов — тут, сходу будет ясно из наименования, что этот шов будет производиться без промежутков по длине. Потому в кузове кара не употребляются сплошные сварные швы. Это можно разъяснить тем, что авто кузов должен соответствовать некой «эластичности», для того, что бы уменьшать возможность образования усталостных впадин и трещинок во время его эксплуатации. Все из-за того что сплошной сварочный шов имеет довольно высшую твердость из-за этого не обеспечивают подабающей эластичности. Так же для этого типа шва типично свойство к короблению, что будет плохо сказываться на крепкость кузова. Если, коротко, то в главном сиим типом шва варят, металлоконструкции «стоячие», которые не подвергаются наружным колебательным действиям, а так же в бытовых нуждах, например, заварки баков, железных решеток и т.п.

Сейчас перейдем к сплошному прерывающемуся шву – тут в базе заложена поочередность (чередование) сплошных проваренных участков сварки с иными или таковыми же, перерывами. Проще говоря, подбирать размеры участков сплошных швов и расстояние (интервал) меж ними Вы сможете выбирать произвольно, ориентируясь на вашу задачку.

Отметим, что прерывающимися швами почаще всего присоединяют силовые главные элементы кузова, которые произведены из толстого сплава.

Сплошной точечный шов, почти всегда состоит из отдельных точек, которые размещаются впритирку с нужным по просьбе перекрытием. Схожий тип сварочных швов используют обычно при сварке деталей встык, в независимости от толщины сплава. Из наименования видно, что этот тип шва — будет определяться интервалом точек сварки попеременно. Интервалы меж точками зависимо от поставленных целей, могут быть всего несколько мм или см.

Все типы сварных швов, можно созодать на разных системах и железных деталях, ориентируя работы в пространстве, они будут характеризоваться, как:

1. Горизонтальные, (могут проходить, как «на потолке», так и «на полу);
2. Вертикальные (почаще всего «на стенке);

А так, же их остальные различные композиции.

Исходя из здравого смысла, можно додуматься, что проще постоянно варить горизонтальный шов в положении «на полу». К удобству и простоте, можно добавить еще то, что этот шов будет самым высочайшим по качеству. Т.к. при сварке вертикальных швов расплавленный сплав неустойчив и вытекает из сварочный ванны, для таковых работ, необходимо больше опыта и мастерства.

Опосля того, как мы обусловились с типами сварочных швов перейдем к способам сварки, которые употребляются при проведении кузовных-ремонтных работ.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых всераспространенных и обычных методов соединения сплава. При сварке внахлест один пласт (кусочек) сплава накладывается на иной. Употреблять схожий тип сварки идеальнее всего при подмене или ремонте силовых частей кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот способ один из разновидностей соединения внахлест. Он очень припоминает всем известную точечную сварку, которую используют (почаще всего) в промышленных критериях или на СТО при сборке кузова. Сиим методом легче всего соединять – крылья, новейшие пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Наиболее надежный и не наименее всераспространенный метод соединения сплава, чем внахлест. Этот метод применим, тогда, когда для вас необходимо поменять деталь не полностью, а отчасти, например, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплату. При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового сплава нет необходимости. Фаски только снимают, тогда когда толщина сплава превосходит 2мм, и то не во всех вариантах.

Принципиально держать в голове, что при сварке встык требуется четкая подгонка (обоюдная) деталей перед действием сварки. Нужно, что бы меж концами свариваемых деталей фактически отсутствовали зазоры или были хотя бы на наименьшем расстоянии. В неприятном случае, вы сможете получить возможность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык часто используют при ремонте внешних кузовных деталей (поверхностей), а они как верно из узкого сплава. Это быть может подмена крыльев или просто нужно наивысшее свойство проводимых ремонтных работ. Но сварка встык постоянно просит большого количества подгоночных работ (деталей) и просит высшую квалификацию от сварщика. Т.к. покоробленную деталь почаще всего меняют не полностью, а частями (вырезается не вся деталь, а лишь её покоробленный участок). А уже опосля на его пространство мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новейшей детали для кузова. Опосля сварку ведут сплошным точечным швом при всем этом встык. И если все сделать очень верно, тщательно, а основное верно, то опосля того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, предстоящая шпатлевка, окажется необязательной.

Что все-таки касается толстого сплава (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот сплав не просит кропотливой подгонки из-за собственной толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Сейчас Вы понимаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ почаще всего следует использовать. В последующей статье мы разглядим очередной не маловажный нюанс при проведении ремонтных работ, а конкретно коснемся подготовки сплава к сварке, а так же дадим определенные советы по сварке сплава и опишем задачи, которые почаще всего появляются у новичков, соответственно попробуем в их разобраться.

Добро пожаловать

Добро пожаловать на веб-сайт клуба любителей активного отдыха. На наших страничках вы узнаете о увлекательных местах Рф, познакомитесь с интересным образом жизни наших участников клуба.

Экипировка

Экипировка участников клуба. Наши аксессуары и снаряжение.

Послесловия

Отчеты о наших Вело, Пеших, Внедорожных походах.

Фотоотчеты

Наши фотоотчёты, достойные внимания места которые мы посетили.

• Страничка 1 из 1
• 1

Сейчас побеседуем о более фаворитных методах соединения сплава сваркой:

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не вполне, а отчасти – к примеру, устанавливаете ремонтную вставку, к примеру, на крыло, или ввариваете заплатку. Снимать фаски с краёв узкого железного листа при сварке встык не надо.

Фаски снимают, если толщина сплава 2 мм и наиболее, и то не постоянно.

Отмечу, что сварка встык просит четкой обоюдной подгонки деталей перед сваркой. Это означает, что меж краями свариваемых деталей зазоры должны по способности отсутствовать, или иметь минимальную величину. По другому, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных кусочка железа, вы получите дыру, а не сварное соединение.

Сварка встык почаще всего применяется при ремонте внешних поверхностей кузовных деталей. К примеру, при частичной подмене крыльев. Тогда и, когда требуется высочайшее свойство ремонтных работ.

Объясню этот момент. Время от времени повреждённую деталь подменяют не полностью, а отчасти. Другими словами, вырезают не всю деталь, а лишь повреждённый участок. А на на его пространство ставят фрагмент, вырезанный из новейшей кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если создать всё отлично и верно, то опосля зачистки и рихтовки сварной шов практически не просит шпатлевания.

Сварка встык просит огромного объёма подгоночных работ и довольно высочайшей квалификации от сварщика.

Сварка встык толстого сплава, от 2 мм и толще, происходит еще проще. Толстый сплав не просит весьма четкой подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке.

Толстый сплав можно варить сплошным точечным швом – время от времени это удобнее и проще.

В качестве примера можно привести сварку железного профиля (см. фото).

При изготовлении ключа на 16 торцовую головку также варили к трубе сплошным точечным швом.

Это самый обычный, и потому более распространённый метод соединять сплав. В этом случае один кусочек сплава накладывается на иной. Применяется, к примеру, при вваривании тех же заплат и ремонтных вставок. Сварку внахлест употребляют для ремонта или подмены силовых частей – лонжеронов, усилителей, порогов.

Это разновидность соединения внахлёст. Несколько припоминает точечную сварку, используемую при сборке кузова на заводе. При ремонте кара применяется сплошь и рядом.

Новейшие пороги, крылья, различного рода усилительные накладки на силовые элементы кузова, а время от времени и сами силовые элементы также могут быть приварены электрозаклепкой.

Вне зависимости от метода соединения сплава – «встык» или «внахлест», сварные швы бывают последующих видов:

3. Сплошные прерывающиеся

Сплошной прерывающийся шов – это чередование сплошных участков сварки с таковыми же, или иными, перерывами. Строго говоря, размер участков сплошной сварки и интервал меж ними вы сможете выбирать по собственному произволу, исходя из определенной задачки.

Сплошными прерывающимися швами обычно соединяют силовые элементы кузова, изготовленные из сравнимо толстого сплава.

Сплошной шов может состоять из отдельных точек, расположенных впритирку с неким перекрытием. Это будет сплошной точечный шов. Такие швы почаще всего используют при сварке встык как узкого, так и толстого сплава.

Система точечного шва понятна из его наименования — это чередующиеся с определённым интервалом сварные точки. Интервал, зависимо от поставленной задачки, быть может от нескольких мм до нескольких см.

В авто кузове нет сплошных сварных швов. Это разъясняется тем, что кузов должен сохранять некую «упругость», чтоб уменьшить возможность возникновения усталостных трещинок в процессе его эксплуатации.

Сплошные сварные швы имеют высшую жёсткость и не обеспечивают подходящей эластичности кузова.

Сплошной шов также склонен к короблению.

Сплошным швом варят тогда, когда это вправду необходимо. К примеру, при изготовлении бака для пригородной бани, или при изготовлении металлоконструкций из железного уголка.

Все эти виды сварных швов можно созодать на деталях, по-разному нацеленных в пространстве, а конкретно:

1.Горизонтальные, или «на полу».

2.Горизонтальные же, но «на потолке».

3.Вертикальные, или «на стенке».

И их различные композиции.

Удобнее всего варить в положении «на полу». Ну и свойство сварки выходит самым высочайшим. При сварке на «стенке», и в особенности, на «потолке», расплавленный сплав стремится вытечь из сварочной ванны, ухудшая свойство шва.

Перед тем, как начать варить сплав, его необходимо хорошо очистить от всех загрязнений. К ним относится полностью всё, не считая самого сплава.

2. Краска, грунт, включая транспортировочный.

3. Противокоррозионные покрытия всех видов, включая водянистые консерванты.

Все эти загрязнения в состоянии сделать сварку неосуществимой или как минимум плохой. И вот почему:

1. Загрязнения не проводят электронный ток, и вы не можете начать сварку.

2. В критериях огромного тепловыделения, которое происходит в процессе сварки, некие загрязнения выделяют огромное количество газов, которые «выдувают» водянистый сплав из сварочной «ванны». Заместо соединения вы получаете «дыру», а водянистый сплав разбрызгивается во все стороны и может привести к ожогам и пожару.

Газы, выделяемые загрязнениями, в состоянии сделать сварной шов пористым, т.е. плохим.

3. Некие загрязнения пылают и (или) выделяют много дыма. Может случиться пожар и (или) отравление продуктами горения. Много бед могут наделать водянистые автоконсерванты типа «мовиль», которые интенсивно пылают в процессе сварки порогов и лонжеронов. Потому при установке новейшей детали, к примеру порога, или крыла, ставьте её необработанной. Свежайшие консерванты и антикоррозианты содержат горючие растворители и мгновенно вспыхнут при первой же способности.

Погасить пожар, вспыхнувший, к примеру, снутри порога, весьма не попросту… (см. статью «практически ужастик, или прочти, если не хочешь сгореть…»)

Нанесение всех противокоррозионных материалов обязано происходить опосля окончания сварочных работ.

Чистка свариваемых участков сплава – принципиальное, но не единственное мероприятие, проводимое перед сваркой.

Свариваемые участки сплава должны быть по способности плотно, без зазоров, прижатыми друг к другу. Делается это при помощи различного рода зажимов, или временным креплением на болтах, шурупах и т.п.

Если этого не созодать, то очень возможны сквозные прожоги краёв свариваемого сплава. Особо это касается сварки встык узкого сплава. Если меж краями имеется зазор, то, как уже отмечалось выше, имеется риск создать его ещё больше.