Закалка и отпуск стали 65Г твердость, разработка, видео

Закалка и отпуск стали 65Г

Конструкционная высокоуглеродистая сталь марки 65Г, поставляемая исходя из этого тех. требованиям ГОСТ 14959, собой представляет сталь рессорно-пружинной группы. Она обязана внутри себя кооперировать высшую поверхностную твёрдость (для чего в её состав вводится до 1% марганца) и весьма высшую упругость. Все эти свойства обеспечиваются в итоге выполнения соответствующей термообработки изделий, которые изготовлены из рассматриваемой стали.

Начальный хим состав стали и требования к деталям, изготавливаемым из неё

Относясь к группы экономнолегированных, сталь 65Г относительно дешёвая, что обуславливает её обширное и действенное внедрение. В числе главных её частей находятся:

1. углерод (в границах 0,62…0,70 %);
2. марганец (в границах 0,9…1,2 %);
3. хром и никель (до 0,25…0,30 %).

Все остальные составляющие – медь, фосфор, сера и т.д. – относятся к примесям, и допускаются в хим составе этого материала в количестве, ограничиваемых муниципальным эталоном.

При достаточной твёрдости (например, опосля верхней нормализации она обязана составлять не наименее 285 НВ), и прочности на растяжение (не ниже 750 МПа), сталь 65Г владеет достаточной для собственного класса ударной вязкостью – 3,0…3,5 кг•м/см 2 . Это даёт возможность использовать материал для производства ответственных деталей подъёмно-транспортного оборудования (в индивидуальности, ходовых колёс кранов мостового типа, катков), а еще пружинных шайб и пружин неответственного предназначения.

Нужно выделить, что детали пружин, изготовленные из стали 65Г, плохо свариваются, а еще не могут сопротивляться время от времени возникающим растягивающим напряжениям (относительное удлинение не превосходит 9%), а потому не подлежат использованию в неразъёмных системах машин и устройств. При проведении действий прохладного пластического деформирования сталь становится весьма малопластичной уже при малых (до 10%) деформациях, по этому, если пригодится производства из неё пружин впечатляющих размеров, приходится употреблять нагрев исходных заготовок, даже под листовую штамповку. Тем не наименее, и в жарком состоянии предельные степени деформации стали 65Г не превосходят 50…60%.

Состав стали 65Г

Не обращая внимания на то, что в процессе деформационного упрочнения предел временного сопротивления материала становится больше до 1200…1300 МПа, данных характеристик недостаточно для того, чтоб давать конечной продукции (например, пружинам) подходящую эксплуатационную крепость. По этому закалка и отпуск стали 65Г неотклонимы.

Безупречные технологичные процессы термообработки материала

Выбор режима тепловые обработки диктуется производственными требованиями. В почти всех вариантах чтоб придать нужных физико-механических характеристик используют:

• нормализацию;
• закалку с предстоящим отпуском.

Температурно-временные характеристики термообработки и выбор её вида зависят от начальной структуры стали. Этот материал принадлежит к сталям доэвтектоидного типа, по этому в его составе при температуре выше нижней точки аустенитного перевоплощения — 723 °С — на 30…50 °С содержится аустенит в виде твёрдой механической консистенции с незначимым количеством феррита. Поэтому как аустенит – наиболее твёрдая структурная составная часть, чем феррит, то интервал закалочных температур для стали 65Г станет существенно меньше, чем для конструкционных сталей с наиболее низким процентным содержанием углерода. Аналогичным образом, температурный интервал закалки стали данной для нас марки должен находиться в границах не больше 800…830 °С.

Примерно аналогичный спектр температур употребляют и для проведения нормализации – технологичной операции тепловые обработки, какую используют с целью исправления структуры материала изделия, для снимания внутренних стрессов, а при предстоящей обработке механическим методом полуфабриката – и с целью улучшения его обрабатываемости.

Поэтому как вязкость к ударам у закалённой стали 65Г – пониженная, то опосля закалки изделия из неё, к примеру, пружины, обязательно должны пройти большенный отпуск. Происходящие в процессе отпуска мартенситно-аустенитные перевоплощения уменьшают уровень появляющихся во время закалки внутренних стрессов, уменьшают хрупкость и несколько поднимают аспекты ударной вязкости.

Переход высочайшего отпуска исключается из режима только в случае, когда заготовка проходит изотермическую закалку. В итоге высочайшего отпуска сталь 65Г приобретает структуру сорбита, специфичными чертами которой являются мелкодисперсность структуры при сохранении с самого начала огромных характеристик твёрдости, что полностью отвечает условиям эксплуатации.

Режимы закалки стали 65Г

Для выполнения тех характеристик, которые заданы техусловиями на эксплуатацию деталей, при подборе режима закалки берут во внимание последующие составляющие:

1. метод и оборудование для нагревания изделий до требуемых температур;
2. установление нужного температурного спектра закалки;
3. выбор подходящего времени выдержки при данной для нас температуре;
4. выбор вида закалочной среды;
5. технологию остывания детали опосля закалки.

Интенсивность нагревания описывает свойство получаемой структуры. Для малолегированных сталей процесс ведут весьма стремительно, поэтому как при всем этом минимизируется риск обезуглероживания материала, и, как последствие, утрата деталью собственных характеристик прочности. Вообщем очень резвый нагрев вызывает к жизни остальные не приятные моменты. В индивидуальности, для огромных деталей, с большенными перепадами поперечных сечений это способно вызвать неравномерное нагревание сплава, с перспективой следующего появления закалочных трещинок, выкрашивания углов и кромок.

Температура заготовки зависимо от цвета при нагревании

Для заслуги самой большенный степени равномерности нагрева сталь сначала подогревают в подготовительных камерах тепловых печей до температур, мало ниже закалочных – от 550 до 700 °С, и только позже деталь направляется непосредственно в закалочную печь. Быстрее всего нагрев производится в расплавах солей, весьма медлительно – в газовых печах, и ещё весьма медлительно – в электронных печах. Фактически потому находящаяся на поверхности закалка железных изделий 65Г в индукционных печах делается очень нечасто. Индуктор, как закалочный аппарат, применяется только для изделий с малым поперечным сечением. При подборе вида нагревательного устройства важен также состав атмосферы, какая в нём создается. В индивидуальности, для тепловых печей, работающих на газе, пробуют всемерно уменьшать длительность нахождения детали в печи, поэтому как в другом случае происходит выгорание части углерода слоя поверхности.

Исходя из нормируемой для стали 65Г температуры закалки в 800…820 °С, наибольшая величина обезуглероженного слоя не обязана быть наиболее 50…60 мкм.

Спектр температур закалочных температур может корректироваться зависимо от формы изделия. Например, если деталь имеет непростые формы, маленькие размеры и изготовлена из листового сплава, то удобной температурой будет нижняя граница вышеуказанного спектра. Управляя температурой закалки (например, с помощью автоматических термопреобразователей), разрешается поменять толщину закалённого слоя и величину зоны, которая прокалилась наименее остальных. К аналогичным техническим решениям прибегают, когда различные части детали работают в разных критериях эксплуатации.

Сталь 65Г не опасается перегрева, но при закалке по верхнему значению температурного спектра вязкость к ударам материала начинает уменьшаться, что сопровождается ростом зерён в микроструктуре.

Для уменьшения коробления деталей, которые имеют тонкие рёбра и перемычки, пользуются нагревом в соляных закалочных ваннах. Почаще употребляют расплав хлористого натрия, а для раскисления в объём работы ванны добавляют буру либо ферросилиций.

Выдержка при закалке железных изделий 65Г при данном температурном интервале происходит до той поры, пока полностью никак не случится перлитное перевоплощение. Данный процесс зависит от размеров поперечного сечения детали и метода нагрева. Для более употребительных случаев воспользуйтесь данными таблицы:

Остывание изделий опосля закалки делают не в воду, а в масло, это дает возможность избежать возможной угрозы трещинкы.

Разработка грядущего отпуска

Как уже указывалось, для получения структуры сорбита железные изделия 65Г подвергают лишь большенному отпуску при температуре 550…600 °С, с остыванием на умеренном воздухе. Для особо ответственных деталей иногда проводят доп низкий отпуск. Спектр его температур — 160…200 °С, с предстоящим небыстрым остыванием на воздухе. Эта разработка дает возможность избежать накапливания тепловых стрессов в изделии, и наращивает его долговечность. Для отпуска можно употреблять не только лишь огненные, да и печи работающие от электро энергии, оборудованные устройствами для циркуляции принудительного типа воздуха. Время выдержки изделий в схожих печах — от 110 до 160 мин (увеличенные нормы времени соответствуют деталям сложной формы и основательных поперечных сечений).

В качестве рабочих сред при закалке стали 65Г не стоит использовать воду и водные солевые смеси. Убыстрение процесса остывания, которое вызывает вода, нередко сопровождается неравномерностью прокаливания.

Итоговый высококачественный контроль закалки состоит в оценке макро- и микроструктуры сплава, а еще в определении завершальной твёрдости изделия. Находящаяся на поверхности твёрдость продукции, которая изготовлена из стали 65Г, обязана быть в границах 35…40 НRC опосля нормализации, и 40…45 НRC – опосля закалки с высочайшим отпуском.

Если вы отыскали погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Наилучшие ножики из стали 65г

Цель большинства производителей орудия – сделать прочную сталь, но твердость при всем этом также не обязана мучиться. На нынешний денек популярна сталь 65г. Она различается низкой стоимостью. При всем этом сплав практически не устойчив к ржавчине. Из-за этого ножики из такового материала не рекомендуется использовать на кухне и в остальных местах с завышенной влажностью.

Сталь 65г для ножей: плюсы и минусы

У ножей из стали 65 г есть как достоинства, так и недочеты. Подробнее разглядим обе стороны.

К плюсам относят:

• Низкую стоимость. По большей части этот нюанс сделал эту марку стали пользующейся популярностью.
• Стойкость к деформации.
• Устойчивость к ударам.
• Высочайший показатель твердости, исключающий надлом лезвия при отягощениях.
• Простоту в заточке.

Такие свойства стали 65г присваивает наличие марганца в составе. К недочетам же ее причисляют:

• Слабенькую устойчивость к коррозии.
• Необходимость нередко затачивать лезвие.
• Ограниченность в сферах внедрения.

В целом, стоимость сплава соответствует качеству. Если приноровиться к использованию инструмента, недочеты не так приметны.

Рейтинг топ-10 наилучших ножей из 65г

Ножик из 65г – дешевое наслаждение. Тем не наименее, и тут можно отыскать изделия высочайшего свойства. На базе отзывов покупателей и оружейников был составлен рейтинг 10 наилучших изделий из таковой стали.

Ворон NEXT

Инструмент делается русским предприятием. Это всепригодное орудие из цельного метала. Оно применимо для охоты, туристских целей и выживания. Поверхность клинка обработана оксидированным антибликовым покрытием. Клинок владеет завышенной прочностью и износостойкостью. Рукоять сделана из дерева. Всепригодная фиксированная система дозволяет использовать орудия в качестве мачете, лопатки, стеклобоя и молотка.

Горец 3М

Орудие сделано по мотивам дагестанских ножей. Основная отличительная черта – лезвие симметричной формы с острым кончиком и высочайшими спусками. Такие инструменты подступают для работы по дереву. Ручка сделана в форме бочки. Из-за этого орудие смотрится как роскошный средневековый стилет. Благодаря бочкообразной форме, оно с легкостью наносит колющие и рубящие удары. Это инструмент для тех, кому нужен вариант для пикников и походов. Модель делается в Рф. Комплектуется кожаным чехлом. Показатель твердости – 58-60 HRc.

Международные аналоги коррозионно-стойких и жаропрочных сталей

12 июня 2018

Жаропрочные стали

Коррозионно-стойкие стали

Нержавеющие марки стали

Сталь 65Г и Сталь 110Г13Л

Сталь 65Г

Марка: 65Г (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2)
Вид поставки:
— Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 7419.0-78, ГОСТ 7419.8-78.
— Калиброванный пруток: ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
— Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78, ГОСТ 7419.8-78.
— Лист толстый: ГОСТ 1577-93.
— Лента: ГОСТ 2283-79 , ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76 , ГОСТ 21997-76 , ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73.
— Полоса: ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75 .
— Проволока: ГОСТ 11850-72 .
— Поковки и кованые заготовки: ГОСТ 1133-71.
Класс: Сталь конструкционная рессорно-пружинная
Внедрение в индустрии:
— пружины, рессоры, упрямые шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и остальные детали, к которым предъявляются требования завышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок;
— проволока квадратного, прямоугольного и трапециевидного сечений, созданная для производства пружинных шайб;
— ножики землеройных машин (бульдозеров, скреперов, грейдеров и автогрейдеров, также для ножей бульдозерного и грейдерного оборудования экскаваторов, катков и остальных землеройных машин);
— плющеная термообработанная лента шириной 0,15-2,00 мм для производства пружинящих деталей и пружин, кроме заводных; измерительная лента.

Характеристики и нужная информация:

Механические характеристики стали 65Г

Механические характеристики стали 65Г зависимо от температуры отпуска

Механические характеристики стали 65Г при завышенных температурах

Ударная вязкость стали 65Г KCU, (Дж/см 2 )