Таблица 3. Определение марки стали по искрам

Таблица 3. Определение марки стали по искрам.

Достаточно всераспространенным вопросцем можно именовать то, как определить марку стали. Выделяют несколько всераспространенных способов:

  1. 1-ый предугадывает снятие стружки с поверхности, для что может употребляться зубило. При высочайшей концентрации углерода она будет недлинной и ломкой. Понижение показателя становится предпосылкой увеличения пластичности. Но, буквально определить марку схожим способом не получится.
  2. 2-ой способ предугадывает закалку изделия, опосля что приходится проводить надпилы. Если до закалки и опосля материал распиливается просто, то в составе маленькое количество углерода. За счет увеличения концентрации углерода опосля обработки поверхность становится очень жестким.
  3. Определение марки стали по искре основывается на зрительном осмотре искр, которые образуются при обработке поверхности точильным кругом. С повышением размеров искр и их количества увеличивается показатель твердости, который зависит конкретно от концентрации углерода. Схожий тест не дает на четкий итог, потому что от силы нажатия и неких остальных моментов зависят главные свойства отлетающей стружки. Можно повстречать таблицы, по которым проводится расшифровка свойств материала по стружке.


Способ искровой пробы


Устройство для определения марки стали

Определить марку можно также по цвету образующихся искр. Для этого были составлены особые таблицы. В домашних условиях провести тест можно лишь в случае правильного освещения. Но, буквально идентифицировать материал схожим образом недозволено. Вариант с легирующими элементами идентифицировать можно и по иным эксплуатационным чертам, например, стойкости к действию завышенной влажности либо сильному магнетизму.

Как определить марку стали: по хим составу, по цвету искры — Токарь

Определение марки стали по искре

Как нередко вы сталкивались с таковой неувязкой: нужна сварка, но вы не понимаете какой сплав перед вами и, соответственно, тяжело обусловиться с маркой электрода, либо присадочного прутка? Может быть, необходимость отличить сплав возникала у вас и по другому поводу.

Каким образом можно выяснить, какой сплав перед вами, какова его марка не прибегая к особым исследованиям, таковым как спектральный анализ, либо анализ на углерод и т.д.?

Отличить цветной сплав от темного не составит труда даже человеку не посвященному в тонкости металлургической науки. Самый обычной метод, к которому можно прибегнуть, это зрительный осмотр.

Темный сплав при резке, либо зачистке имеет серебристо- светлый цвет, но, весьма стремительно окисляется на воздухе Окисел имеет мерклый сероватый колер. Сплав отлично берется магнитом и очень корродирует, другими словами покрывается слоем рыжеватой ржачины.

Алюминий и сплавы на его базе — при свежайшем резе светлый блестящий сплав, магнитом не берется, окисляясь приобретает матовость. Незапятнанный алюминий — белесого цвета, окисленная поверхность зрительно воспринимается как белоснежный налет.

Медь имеет красноватый колер, очень темнеет на воздухе с образованием зеленоватого налета. Магнитом не берется. При сгорании окрашивает пламя в зеленоватый.

  • Бронза — это сплав с медью — имеет желтоватый колер, окисляется слабо и не магнитится.
  • Латунь — это сплав меди с цинком, фактически тоже самое, что и бронза, лишь окисляется посильнее.
  • Коррозионностойкая сталь ( нержавейка) без цвета, время от времени с серым цветом, магнитом может браться нагартованная нерж, отожженная нержавейка не магнитится.

Магний — сплав с белоснежным серебристым цветом, не магнитится. Сгорает броским белоснежным пламенем, при вдыхании возникает сладковатый привкус.

Разные хим элементы, высеченные абразивным, либо другим кругом, на воздухе сгорают любой своим неподражаемым методом. При порезке, либо заточке можно определить сплав наиболее буквально по цвету и форме искры и количеству «звезд».

Понятно, что низкоуглеродистые стали в зависимости от типа добавленного в плавку раскислителя различают на: бурлящие, размеренные, полуспокойные.

Кипящая сталь оставляет малочисленные длинноватые искры, окрашенные в оранжевый цвет. При содержании огромного количества углерода (высокоуглеродистые) из-под круга вылетает пучок бессчетных светлых искр, с «звездами» на конце. С повышением процентного содержания углерода возрастает яркость и «звезд» становится больше.

Инструментальная сталь (быстрорез) дает пучок ломаных маленьких искр.

При наличии опыта можно научиться определять количество углерода с точностью до десятой толики процента.

Но, фактически нереально отличить сталь высококачественную от обыкновенной, потому что процент содержания вредных примесей, таковых как сера и фосфор, как в одном, так и в другом случае весьма мал и он никак не влияют на форму, цвет, размеры искры и т.д.

Общие понятия о марках стали

На местности СНГ (Содружество Независимых Государств — региональная международная организация (международный договор), призванная регулировать отношения сотрудничества между государствами, ранее входившими в состав СССР) используемые эталоны обозначений характеризуются тем, что могут употребляться для указания главных частей. При рассмотрении вопросца расшифровки марки отметим последующие моменты:

  1. Нередко проставляется сокращение «Ст». В остальных вариантах и совсем не ставится никаких сокращений, лишь числа.
  2. Почти всегда 1-ая цифра показывает на концентрацию углерода. Следующие могут применяться для указания количества легирующих компонент.
  3. В состав могут врубаться легирующие составляющие, которые значительно изменяют характеристики материала. Примером можно именовать включение хрома, за счет что увеличивается устойчивость к действию завышенной влажности.

Систематизация сталей по предназначению

Расшифровка маркировки проводится при использовании таблиц, в которых указывается обозначение хим элемента.

Определение – марка – сталь

Определение – марка – сталь

Определение марки стали по искре делается на наждачном круге. При нажатии сплава на стремительно крутящийся наждачный круг появляется сноп искр, которые различаются друг от друга по форме и цвету.

Определение марки стали достаточно буквально можно произвести по пучку искр, образующемуся при обработке на наждачном круге.

Определение марки стали достаточно буквально можно произвести по пучку искр, образующемуся при обработке детали на наждачном круге.

Определение марки стали по искре является резвым и обычным средством. Но такое определение приближенно и просит значимого навыка и умения. При испытании на искру исследуемый эталон придавливают к быстровращающе-муся шлифовальному кругу. Отлетающие при всем этом искры имеют различный цвет, форму и строение. По ним определяют марку стали.

Интересно почитать:  Сталь для кухонного ножа какая лучше

Для определения марки стали применяется также проба на искру, получаемую при зачистке контролируемой детали шлифовальным кругом. Суть способа заключается в том, что разные по хим составу стали дают пучки искр, разнящиеся по виду и цвету.

Для определения марки стали по твердости в единицах Бринелля доборной термообработки стали не создают. От заготовки в состоянии поставки отрезают эталон длиной 40 – 50 мм, зачищают его боковую поверхность и торец и в этих местах определяют твердость по Бринеллю. Пользуясь данными табл. 10.2, по твердости определяют марку стали.

Способ определения марки стали пробой на искру недостаточно надежный, потому идеальнее всего ассоциировать искру испытуемой стали с искрой образцов-эталонов, марки и хим состав которых буквально определены.

Способ определения марки стали пробой на искру недостаточно надежен, потому в целях наиболее надежного определения марки стали идеальнее всего при имеющихся условиях ассоциировать искру испытуемой стали с искрой образцов-эталонов, марка и хим состав которых буквально определены.

При определении марки стали по искре важен не только лишь цвет искры, но форма и длина нитей, форма и густота разветвлений, количество, форма и размер звездочек, форма кончиков нитей, на которых при испытании неких сталей образуются стрелочки. В табл. 11 приведена черта искр для неких марок сталей.

При определении марки стали по искре важен не только лишь цвет искры, да и форма и длина нитей, форма и густота разветвлений, количество, форма и размер звездочек, форма кончиков нитей.

При определении марки стали труб обсадной колонны нужно сразу удовлетворить условиям прочности на смятие и разрыв.

Современные способы определения марок сталей и их идентификация основываются на результатах спектрального анализа, отличающегося универсальностью, высочайшей производительностью и малой стоимостью.

Странички: 1 2 3 4

Главные способы определения марок стали

При работе с сплавом и сейчас употребляется способы определения свойства стали с помощью анализа его механических и физических черт. Такие способы, в отличие от лабораторных, разрешают примерно определить высококачественные свойства эталона, но для работы, в частности для сваривания сплава этого полностью довольно. К таковым способам исследования марок стали относятся:

  • Когда дело касается прочности сплава, употребляется способ снятия стружки. Сущность его заключается в снятии с помощью зубила железной стружки. Стружка, которая крошится и сбивается маленькими полосами, свойственна для высокоуглеродистых сталей. Длинноватые полосы пластичной стружки охарактеризовывают сплав как сталь с высочайшей пластичностью.
  • Способ закалки употребляется для примерного определения содержания углерода в заготовке. С помощью полотна пилы на заготовке делаются запилы до и опосля закалки. Если в обоих вариантах сплав просто распиливается полотном – в нем содержится маленькое количество углерода. Если опосля обработки надрезы создать тяжело, означает, концентрация углерода стала больше.
  • Определение твердости сплава при помощи извлечения снопа искр, дозволяет примерно определить, к какому классу сталей относится сплав. Для этого на наждачном кругу делается поверхностная обработка эталона заготовки. По форме искр, цвету, и интенсивности снопа искр определяется твердость сплава и содержание углерода.

В обыденных домашних условиях буквально определить марку и состав сплава фактически нереально, для этого проводятся лабораторные исследования, в ходе которых делается детализированный хим и физический анализ сплава. Перечисленные способы дают возможность определить лишь общие свойства стали по содержанию в ней углерода, четкие свойства при таковых исследовательских работах не определяются.

Вкупе с тем, даже таковой экспресс – анализ дает возможность отобрать эталоны для производства ножей, резцов либо деталей узлов устройств машин с завышенной прочностью и стойкостью к износу.

Закалка и термообработка топора

Если топор при работе стремительно тупится, на острие возникают вмятины, то сталь мягенькая. И это означает, что топор не закален. А если острие выкрашивается либо растрескивается, другими словами, сталь весьма жесткая и хрупкая, то это может быть в том случае, если не был проведен отпуск опосля закалки». Оценить твердость стали, а означает и свойство закалки нам поможет незатертый ратфиль с маленькой насечкой.

Если твердость стали высочайшая, то ратфиль по ней скользит практически не цепляя. Если твердость стали средняя, то ратфиль ее немножко берет. И если твердость стали низкая и ратфиль ее тихо берет, то означает, эта сталь не закалена, или были нарушена разработка термообработки. В случае с сиим топором ратфиль берет его просто. В этом случае, также в случае завышенной хрупкости, топор подвергаем полному циклу термообработки. Сначала отжиг, а потом закалка и отпуск. Правильной закалкой топора считается таковая закалка, при которой различные части топора закалены по-разному. В районе лезвия, на расстоянии приблизительно 3-х см от острия твердость стали обязана быть высочайшей. Твердость остальной части топора обязана быть еще меньше. Таковая закалка обеспечивает износоустойчивость лезвия и пластичность остальной части. И является гарантией того, что при работе не лопнет обух либо не отломается полотно.

ГОСТ 18578 – 89 Топоры строй

Последующий момент, который мы должны знать для проведения действенной термообработки, это марка стали, из которой сделан топор. Все строй топоры, которые изготавливались в Русском Союзе и делаются на данный момент на постсоветском пространстве, должны соответствовать ГОСТу 18578 – 89 Топоры строй. Этот ГОСТ клеветает марки сталей для производства топоров. Любая из этих сталей имеет свои температурные режимы термообработки. И свои закалочные среды.

Выяснить о этом можно в марочниках сталей либо в справочниках термиста, которые есть в вольном доступе в библиотеке. Но, желаю выделить тот факт, что главным материалом для производства топоров являются стали У7 и У7А. Топор, который я избрал для тестов, имеет клеймо.

Интересно почитать:  Состав нержавеющей стали для посуды

Сверху год выпуска — 1963. Слева – размер по ГОСТу А2. Справа – сталь. Из которой сделан топор. Это инструментальная, углеродистая сталь У7. Режимы термообработки для стали У7 последующие:

Перед термообработкой нужно затупить режущую кромку топора, чтоб его толщина стала приблизительно один мм.

Отжиг

Итак, приступаем к термообработке. 1-ая операция именуется отжиг. Перед закалкой топора либо хоть какого другого инструмента нужно выполнить отжиг. Отжиг — это типичное обнуление структурной памяти сплава. Заключается он в нагревании всего инструмента до температуры 740-760 градусов и постепенном охлаждении до 550 градусов. Со скоростью приблизительно 30-50 градусов в час. Отжиг идеальнее всего проводить в кирпичной печи. Самый принципиальный вопросец, как определить температуру сплава. Специалист просто обусловит температуру по цвету. Ну, а новенькому на помощь придет обыденный магнит.

Дело в том, что сталь, так же как и железо, перестает магнититься при температуре 768 градусов. По мере нагрева магнитом проверяем магнитится ли сталь. Когда магнит не станет приставать к стали, это означает, что температура нашего топора превысила 768 градусов и больше нагревать его не надо. Запоминаем цвет свечения для температуры 768 градусов. Он именуется красно-бордовый. Это познание нам пригодится при закалке, которая делается при температуре 800-830 градусов, что соответствует переходу от темновато красноватого к красноватому цвету. На дисплее вы видите таблицу цветов каления и побежалости для углеродистой стали.

Желаю направить ваше внимание на то, что камера искажает настоящий цвет, делая его светлее. Итак, требуемая для отжига температура достигнута. Угли сдвигаем подальше от топора, печь закрываем, задвигаем главную задвижку и оставляем часов на 10. Пусть топор остывает вкупе с печью. В процессе отжига улучшается микроструктура сплава, снимается внутреннее напряжение и миниатюризируется твердость. Опосля остывания отожженная сталь становится мягенькой и просто берется ратфилем.

Закалка

Последующая операция термообработки – закалка. Как я уже гласил, закалка стали марки У7 делается при температуры 800-830 градусов. Нагревать топор можно на костре, в буржуйке либо кирпичной печи. Как лишь сплав не станет магнититься, ждем еще пару минут, а потом приступаем к закалке. Закалка делается в 2-ух средах. 1-ая среда, это вода, нагретая до 30 градусов. 2-ая – масло. В воду мы окунаем лезвие топора на 3-4 сантиметра. Активно двигаем для того, чтоб паровая подушечка не препятствовала остыванию. Время нахождения в воде – порядка 3 секунд. Потом вполне окунаем топор в масло. Потому что масло может загореться, держим наготове кусочек плотной ткани (Строение тканей живых организмов изучает наука гистология). Для того, чтоб в случае возгорания закрыть ею ведро и закончить доступ кислорода для горения. Контролируем твердость стали опосля закалки.

Лезвие опосля закалки вышло весьма жестким, а означает и хрупким. Потому, методом отпуска его необходимо будет создать наиболее мягеньким и пластичным. Для того, чтоб отлично созидать цвета побежалости во время и опосля отпуска, зачищаем топор проволочным кругом. Вот, что имеем в итоге.

Отпуск

Крайняя операция термообработки именуется отпуск. Отпуск нужен для уменьшения хрупкости закаленной стали и снятия внутренних напряжений в сплаве, показавшихся в процессе закалки. Отпуск я делаю в обыкновенной духовке. Топор выдерживается один час при температуре 300 градусов, а потом остывает на воздухе. Вот таковой красавец у нас вышел опосля отпуска. Цвет побежалости – голубий, свидетельствует о том, что температура отпуска была приблизительно 300 градусов. Узреть этот цвет можно, если повернуть определенным образом поверхность сплава к свету. Проверяем твердость сплава опосля отпуска, и убеждаемся, что лезвие сделалось чуток мягче. Как мы уже знаем, температура закалки У7 стали 800-830 градусов. И уменьшать ее недозволено. При наиболее низких температурах закалки может не произойти совершенно. А что все-таки созодать в том случае, если опосля закалки нам нужно получить пластичную сталь, с относительно низкой твердостью? При таковой ситуации закаляем сталь, как положено, но увеличиваем температуру отпуска. Чем выше температура отпуска, тем пластичнее и мягче будет сталь опосля отпуска. Данные о твердостях сталей опосля отпуска, в зависимости от температуры отпуска, есть на каждую марку в марочниках сталей.

Закалка с самоотпуском

Очередной метод закалки инструмента — это закалка самоотпуском. Сначала инструмент разогревается в печи до температуры закалки. Потом, режущая часть охлаждается до температуры 150-170 градусов. Опосля этого режущая часть зачищается от окалины для того чтоб созидать цвета побежалости. Смотрим, как идет фиолетовый цвет. Инструмент выдерживается на воздухе до того времени, пока тепло от раскаленной части не нагреет охлажденную часть до температуры 250-300 градусов. О этом мы судим по цвету побежалости. Все фиолетовое. Охлаждаем. В качестве закалочной среды употребляется вода. Лишь для остывания режущей части она нагрета до 30 градусов. А для окончательного остывания топора она нагрета до 50 градусов.

Сталь 45: общие свойства и характеристики марки

Марки стали, применяемой для металлопроката

Сталь 45 — классифицируется как конструкционная углеродистая высококачественная сталь, феррито-перлитного класса. Применение высококачественных сталей затрагивает такие производственные отрасли, как машиностроение, стройку, приборостроение и остальные. Этому содействует: различное содержание углерода в их структурном составе и применение разнообразных видов тепловой обработки, также повышение и усовершенствование технологических черт и параметров сплавов.

Маркировка сплава

Специальные сплавы

Конструкционные углеродистые высококачественные стали, по эталону маркируются двузначным числом: сталь 05, 08…80, 85, которое показывает на усредненное значение, содержания углерода выраженное в сотых толиках процента. Три числа маркировки показывает на то что в сплаве содержится наиболее чем 1% углерода, буковка Л на отсутствие легировки — 45л, буковкы Ст на его обычное свойство — Ст5.

Интересно почитать:  Что делают из углеродистой стали

Металлургическая индустрия производит обычные стали марок от 05кп до 60, средний показатель углерода которых 0,05—0,60 процента, соответственно маркировки. Расшифровка марки стали 45 (фран. аналог С45) указывает содержание 0,45% С.

Главные свойства стали 45

Хоть какой сплав имеет свои отличительные свойства, определенный хим состав, ряд заменителей, функциональное назначение.

Марки 40, 45, 50 выделяются высочайшими показателями прочности, имея при всем этом маленькую вязкость и пластичность. Так как механические характеристики марки и 45 схожи маркам 40 и 50, эти стали являются взаимозаменяемыми.

Хим состав и характеристики

Хим составляющими сплава кроме железа и углерода являются и ряд остальных частей, количество которых малосущественно. Процентное отношение хим составляющих стали 45:

  • Железо (Fe) — около 97%.
  • Углерод (C) — 0,42—0,5%.
  • Марганец (Mn) — 0,5—0,8%.
  • Кремний (Si) — 0,17—0,37%.
  • Никель (Ni) — не больше 0,25%.
  • Хром (Cr) — не больше 0,25%.
  • Медь (Cu) — не больше 0,25%.
  • Мышьяк (As) — не больше 0,08%.
  • Сера (S) — не больше 0,04%.
  • Фосфор (P) — не больше 0,035%.

В сталь могут быть добавлены легирующие элементы.

От хим состава стали и структуры впрямую зависят ее хим характеристики. Все элементы входящие в состав условно делятся на полезные и вредные. Процесс прибавления нужных примесей носит заглавие легирование. Если расшифровать маркировку 45х, то становится понятно что сплав содержит добавление хрома, 45 г — марганца.

Главные хим характеристики материала:

  • степень окисления:
  • устойчивость к коррозии;
  • жароустойчивость;
  • жаропрочность.

Механические свойства

Как закалить сталь 45 рп.

Для анализа и контролирования параметров стали употребляют разные способы их определения. Например, аспекты прочности и пластичность определяют опытным методом, эталоны растягивают до разрыва. Твердость сплавов фиксируют измеряя противодействие материала при воздействии на его поверхность твердого элемента, к примеру, алмазного наконечника. Вязкость — ударными испытаниями особых образцов.

Механические характеристики и свойства стали 45 (при t=20C).

Крепкость — способность сплава выносить наружные перегрузки, не подвергаясь при всем этом разрушениям снутри. Характеризуется величинами: предел прочности, sв [МПа] и предел текучести стали 45, sT [МПа].

  • труба — ГОСТ 8731–87 , sв =588 МПа, sT =323 МПа;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , sв=600 МПа, sT =355 МПа;
  • прокат отожженный — ГОСТ 1050–88 , sв =540 МПа.

Твердость — способность сплава оказывать сопротивление при действии жестких тел. Характеризуется величинами: твердость по Н. В. Бринеллю 10—1 [МПа], по Роквеллу HRC [МПа]. Для марки 45 в состоянии поставки:

  • труба — ГОСТ 8731–87 , HB 10—1 = 207 МПа;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , HB 10—1 = 229 МПа;
  • прокат отожженка — ГОСТ 1050–88 , HB 10—1 = 207 МПа.

Пластичность — возможность сплава модифицировать свою форму под воздействием перегрузки и восстанавливать ее по окончании действия. Характеризуется величиной, относительное удлинение при разрыве, δ5 [ % ]:

  • труба — ГОСТ 8731–87 , δ5 =14%;
  • прокат — ГОСТ 1050–88 , δ5 =16%;
  • прокат отожженка — ГОСТ 1050–88 — δ5 =13%.

Ударная вязкость — способность материала сопротивляться динамическим действиям перегрузки, KCU [ кДж / м2].

Физические характеристики

Пики, зубила сталь 45.

К физическим чертам стали относятся: плотность, коэффициент термического расширения, теплопроводимость, модуль упругости, удельная теплоемкость и электропроводность.

Железные сплавы имеют высочайшие характеристики плотности, теплоемкости и электронной проводимости. Разглядим физические характеристики марки 45 (при t=20C).

Плотность либо удельный вес — масса вещества на единицу размера, плотность стали 45 ГОСТ 1050–88 ρ=7826—7595 кг/м3.

Коэффициент линейного термического расширения количественно равен относительной перемене линейных размеров вещества при росте (снижении) температуры в сплаве на 1 градус Цельсия, α (1/град).

Теплопроводимость вещества — способность отдавать количество тепла от наиболее прогретого участка к наименее прогретому. Характеризуется величиной коэффициента теплопроводимости, λ [Вт/(м·град)].

Круг инструментальный

Под модулем Юнга предполагается физическая величина, которая косвенно показывает способности стали противостоять продольным деформациям (растяжению либо сжатию). Эта величина показывает на твердость материала и является принципиальной физической индивидуальностью, E 10—5=2 МПа;

Удельная теплоемкость — количество тепла, нужное для нагрева 1 килограмма вещества на 1 градус Цельсия, Ϲ [Дж/(кг·град).

Электропроводность — способность материала быть проводником электрического тока. Характеризуется величиной удельного электрического сопротивления, Ṛ [Ом·м].

Технологические свойства применение стали 45

Технологические свойства стали указывают на пригодность сплава к разным способам обработки. Материал имеет последующие технологические свойства:

  • Температура процесса ковки, градус — 1250 сначала, 700 в конце. Остывание сечений до 400 мм делается при обычных условиях окружающей среды.
  • Свариваемость — тяжело поддается процессу сварки. Виды сварки: РДС и КТС, с внедрением обогрева и следующей термообработки.
  • Условия для резания — в горячекатаном состоянии при НВ 170—179 МПа и sB = 640 МПа.
  • Не склонна к отпускной возможности опосля отжига.
  • Имеет малую флокеночувствительность.

Формирование способа термообработки материала, обосновано эксплуатационными требованиями относительно деталей и устройств. В металлообрабатывающей индустрии используют такие виды обработки: нормализация, улучшение, закалка ТВЧ, закалка с низким отпуском и др.

Среднеуглеродистые стали отыскали применение в изготовлении деталей, различающихся завышенной прочностью материала с завышенным действием повторяющихся нагрузок (зубчатые колеса редукторов, шатунные механизмы). Сталь марки 45 применяется при производстве:

  • шестерен, вал-шестерней, коленчатых и распределительных валов, бандажей, цилиндров, кулачков; шпинделей;
  • бесшовных труб и каркасных частей трубопровода, требуют закалки и отпуска стали;
  • ряда запчастей и конструкций в отрасли мотовелостроения.

Технологический пример. Тиски, круглогубцы и плоскогубцы, делают на базе сталей 45 и 50. Производя тепловую закалку, в собранном виде, нагревать следует лишь губы изделия для предохранения от образования закалочных трещинок. Для подобного нагрева предусмотрены свинцовые и соляные ванны. При обработке в камерной печи остывание области с резким переходом (шарнир) обязано происходить медлительно, опусканием и перемещением в воды лишь поверхности губок инструмента (до потускнения остальной части). Температурный режим процесса отпуска 220—320 градусов в интервале 30—40 минут.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector