Углеродистые стали

Углеродистая инструментальная сталь У9А. Делаются инструменты различного предназначения: фрезы, пилы, топоры, слесарные, деревообрабатывающие, монтажные.

Сталь У10А инструментальная углеродистая применяется для производства матриц, пил и инструментов для деревообработки.

Инструментальная углеродистая сталь У11. Изготавлиются из сплава матрицы, инструменты для обработки дерева и остальные изделия.

Сталь У11А углеродистая, инструментальная. Делаются пилы, матрицы, штамповки и остальные детали для индустрии.

Сталь У12 углеродистая, инструментальная. Делаются скобы, плашки, измерительные приборы и инструменты.

Сталь У8А инструментальная углеродистая со качествами, дозволяющие изготавливать резьбонарезные и обрабатывающие инструменты для эксплуатации в режиме умеренных температур, достигаемых при контакте с предметом действия.

Инструментальная углеродистая сталь У12А употребляется для производства инструмента, работающего без разогрева режущих кромок – гладкие калибры, скобы, надфили, мелкоразмерные развертки, измерительный инструмент легкой формы, плашки для круппов, ручные/ мелкоразмерные машинные метчики, остальные изделия.

Применение: инструменты завышенной износостойкости, работающие при умеренных и значимых давлениях без разогрева режущей кромки

Применение: инструменты завышенной износостойкости, работающие при умеренных и значимых давлениях без разогрева режущей кромки

Инструментальная углеродистая сталь У8 употребляется для производства инструмента, работающего без разогрева режущих кромок – боковые кусачки, комбинированные плоскогубцы, отвертки, кернеры, накатные ролики, дисковые/ продольные пилы, долота, стамески, топоры, зенковки, фрезы, остальные изделия.

Углеродистые инструментальные стали получили обширное распространение в самых различных сферах российскей индустрии.Эти качественные материалы владеют завышенным уровнем твёрдости, стойкости к износу и прочности. Из их создают детали, выдерживающие по-настоящему огромные перегрузки. Не считая того, углеродистые стали употребляются для производства режущего инструмента, способного обрабатывать сплавы завышенной жёсткости.

Главные свойства стали

Сталь углеродистая гост 1435-99 владеет последующими качествами:

Круг из углеродистой инструментальной стали

  • отлично противоборствует перегреву;
  • не приваривается к обрабатываемым деталям;
  • высочайшая степень пластичности при нагревании;
  • устойчивость к разным механическим действиям;
  • большенный эксплуатационный ресурс.

Благодаря тому, что сталь отлично противоборствует перегреву, свойства её даже во время серьёзных нагрузок и завышенных температур остаются постоянными. Данное свойство играет важную роль при обработке твёрдых сплавов. Благодаря низкой чувствительности к привариваниюуглеродистые инструментальные качественные стали обрабатывают железные заготовки намного резвее и эффективнее.

Завышенная пластичность в нагретом состоянии придаёт описываемым сталям неповторимые характеристики и даёт возможность созодать из их нужные заготовки способом плавления. Не считая того, эти стали отлично переносят закалку и остальные химико-термические действия.Даже при наружных ударных действиях на углеродистой стали не возникает трещинок. Соответственно, срок службы изделий из таковой стали довольно большенный.

Сферы использования сталей

Применение инструментальных углеродистых сталей почти во всем зависит от хим состава. Почаще всего применяется для получения:

Режущего инструмента. В протяжении почти всех лет для производства инструментов употребляли обыденную сталь, которая в процессе работы могла греться и стремительно изнашиваться. На тот момент устанавливались станки токарной и сверлильной группы, которые могли проводить обработку лишь при низкой скорости и низкой подачи. Возникновение современного оборудования, а именно станков с ЧПУ, привело к увеличению требований, предъявляемых к инструменту. Лишь возникновение инструментальной стали и жестких сплавов позволило вполне раскрыть потенциал современного оборудования. Также не стоит забывать, что для получения высококачественных поверхностей обязана значительно возрастать скорость подачи, повысить производительность можно при увеличении подачи. Современные режущие инструменты могут выдерживать многократные циклы нагрева и остывания, срок эксплуатации при всем этом возрастает в несколько 10-ов раз.

Качественных деталей. Примером можно именовать систему ДВС, которая имеет поверхности с точными размерами и шероховатостью. Для того чтоб при эксплуатации подвижные элементы не меняли свою форму из-за нагрева их изготавливают из инструментальной стали.

Устройств, используемых для проведения четких измерений. Для получения маленьких деталей с точностью линейных размеров в несколько сотен мм заготовка не обязана греться либо деформироваться за счет оказываемого давления со стороны режущего инструмента.

Литейной прессформы, которая обязана выдерживать существенное давление.

Применение углеродистых инструментальных сталей зависимо от марки

Для производства деталей больше всего подступать марка У7 либо У7А , для производства режущего и другого инструмента У10 либо У12. Данная закономерность связана с тем, что для получения режущего инструмента должны употребляться наиболее твердые сплавы.

Маркировка углеродистых инструментальных сталей в этом случае показывает на процентное содержание углерода и наличие остальных примесей.
Характеристики углеродистой инструментальной стали почти во всем определяются концентрацией углерода – чем больше, тем поверхность тверже, но увеличивается и хрупкость.
При прохладном прессовании могут применяться марки У10, У12. Проведенные испытания указывают на то, что их твердость составляет 57-59 HRC.

Посреди особенностей отметим:

  • Довольно высшую вязкость.
  • Высочайший уровень сопротивления деформациям пластического типа.
  • Завышенная износостойкость.
  • Если габариты инструмента огромные, то могут применяться сплавы, в состав которых врубаются полезные примеси.

Систематизация

Принято делить инструментальные высококачественные стали на 5 главных групп:

Износостойкие, термостойкие и высокотвердые – группа, представленная быстрорежущей легированной сталью. Не считая этого в данную группу относят сплавы с ледебуритной структурой, которая характеризуется завышенной концентрацией углерода (наиболее 3%). Применение инструментальных углеродистых сталей данной группы заключается в изготовлении инструментов, которые могут подвергаться действию высочайшей температуры из-за установки больших скоростей резания.

  • Термостойкие и вязкие стали представлены сплавом, который имеет в собственном составе молибден, хром и вольфрам. Хим состав инструментальной углеродистой стали данной группы характеризуется низким значением концентрации углерода.
  • Нетеплостойкие, вязкие и высокотвердые стали имеют маленькое количество примесей и среднее значение углерода. Данной группе характерен низкий показатель прокаливаемости.
  • Средняя теплостойкость, высочайшая твердость, износостойкость – свойства, характерные сплавам с 2-3% углерода и 5-12% хрома.
Интересно почитать:  Классификация сталей по качеству и назначению

Низкая устойчивость к теплу и высочайшая твердость свойственны сталям с заэвтектоидной структурой. В большинстве случае они не имеют легирующих частей либо их концентрация весьма мала. Высочайший уровень твердости обеспечивается за счет высочайшей концентрации углерода.

Качественная инструментальная сталь может подвергаться доборной химико-термической обработке для конфигурации состава и перестроения кристаллической сетки, за счет что и достигаются необыкновенные эксплуатационные свойства.
Изделия из углеродистой инструментальной стали

Твердость считается главным параметром, высочайшее значение которого не дозволяет употреблять сталь при изготовлении инструментов либо деталей, подвергающихся во время эксплуатации ударам либо вибрации. Эта рекомендация связана с тем, что при увеличении концентрации углерода увеличивается твердость, но вязкость миниатюризируется. Уменьшение вязкости становится предпосылкой увеличения хрупкости структуры, в итоге действия ударной перегрузки могут появляться трещинкы и остальные недостатки, поверхность откалываться.

Систематизация по уровню твердости смотрится последующим образом:

Высочайший показатель вязкости и пониженная твердость свойственны сплавам, которые в составе имеют не наиболее 0,4-0,7% углерода. Высочайшая износостойкость и твердость поверхностного слоя достигаются при насыщении структуры сплава углеродом до 0,7-1,5%.

Больший показатель концентрации углерода делает сплав весьма хрупким, что не дозволяет его употреблять в качестве материала при изготовлении инструмента. Не считая этого легирующие элементы способны повысить вязкость и понизить хрупкость при условии большенный концентрации углерода. В неких вариантах проводится хим обработка для обеспечения износостойкой поверхности и вязкого основания, за счет что инструмент либо деталь приобретает высочайшие эксплуатационные свойства.

Маркировка

Углеродистая инструментальная сталь марки могут иметь как числа, так и буквенные обозначения. Почти всегда маркировка инструментальных углеродистых сталей в самом начале имеет буковку «У», которая и показывает на тип сплава.

Обозначение углеродистой инструментальной стали также имеет последующие индивидуальности:

1-ое цифирное обозначение опосля буковкы показывает в 10-х толиках количество углерода в отношении всего состава.
Встречается и буковка «А», идущая за цифрой, обозначающей концентрацию углерода в составе. Она показывает на то, что углеродистая инструментальная сталь марка имеет высочайшее свойство.
Для обозначения группы рассматриваемой стали может применяться буковка «Р». В этом случае опосля этого обозначения идет буковка, которая показывает на концентрацию вольфрама.
Остальные легирующие вещества также указываются соответственной буковкой, опосля которой идет цифра для обозначения концентрации.

Принято считать, что у стали и рассматриваемой группы в неотклонимом порядке в составе есть хром, но его концентрация не наиболее 4%. Если опосля соответственного буквенного обозначения указывается цифра, то концентрация этого вещества уточняется.

Также можно повстречать маркировку инструментальных углеродистых сталей начинающуюся с числа. Примером приведем всераспространенные сплавы 9Х либо 6ХГВ. 1-ая цифра также показывает на концентрацию в составе углерода, последующие буковкы на легирующие элементы. Если опосля буковкы легирующего элемента не указывается цифра, то принято считать, что их концентрация равна 1%. Не считая этого сама маркировка может начинаться с буквенных обозначений, характерных легирующим элементам – это показывает на то, что концентрация.

При отправке заявки незабудьте востребовать свежайший прайс. Мы свяжемся с Вами в наиблежайшее время!

Быстрорез

Быстроре́жущие 100́ли — легированные стали, предназначенные, основным образом, для производства металлорежущего инструмента, работающего при больших скоростях резания.

Быстрорежущая сталь обязана владеть высочайшим сопротивлением разрушению, твёрдостью (в прохладном и жарком состояниях) икрасностойкостью.

Высочайшим сопротивлением разрушению и твердостью в прохладном состоянии владеют и углеродистые инструментальные стали. Но инструмент из их не в состоянии обеспечить высокоскоростные режимы резания. Легирование быстрорежущих сталей вольфрамом,молибденом, ванадием и кобальтом обеспечивает жаркую твердость и красностойкость стали.

Жгучая твердость

При обычной температуре твердость углеродистой стали даже несколько выше твердости быстрорежущей стали. Но в процессе работы режущего инструмента происходит интенсивное выделение тепла. При всем этом до 80 % выделившегося тепла уходит на разогрев инструмента. Вследствие увеличения температуры режущей кромки начинается отпуск материала инструмента и понижается его твердость.

Опосля нагрева до 200 °C твердость углеродистой стали начинает стремительно падать. Для данной стали недопустим режим резания, при котором инструмент грелся бы выше 200 °C. У быстрорежущей стали высочайшая твердость сохраняется при нагреве до 500—600 °C. Инструмент из быстрорежущей стали наиболее производителен, чем инструмент из углеродистой стали.

Изготовка и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали изготавливают как традиционным методом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и способами порошковой металлургии (распыление струи водянистой стали азотом)[3]. Свойство быстрорежущей стали в значимой степени определяется степенью её прокованности. При недостаточной проковке сделанной традиционным методом стали наблюдается карбидная ликвация.

При изготовлении быстрорежущих сталей всераспространенной ошибкой является подход к ней как к «самозакаливающейся стали». Другими словами довольно подогреть сталь и охладить на воздухе, и можно получить жесткий износостойкий материал. Таковой подход полностью не учитывает индивидуальности высоколегированных инструментальных сталей.

Перед закалкой быстрорежущие стали нужно подвергнуть отжигу. В плохо отожженных сталях наблюдается особенный вид брака: нафталиновый излом, когда при обычной твердости стали она владеет завышенной хрупкостью.

Грамотный выбор температуры закалки обеспечивает наивысшую растворимость легирующих добавок в α-железе, но не приводит к росту зерна.

Опосля закалки в стали остается 25—30 % остаточного аустенита. Кроме понижения твердости инструмента, остаточный аустенит приводит к понижению теплопроводимости стали, что для критерий работы с интенсивным нагревом режущей кромки является очень ненужным. Понижения количества остаточного аустенита достигают 2-мя способами: обработкой стали холодом либо неоднократным отпуском[3]. При обработке стали холодом её охлаждают до −80…−70 °C, потом проводят отпуск. При неоднократном отпуске цикл «нагрев — выдержка — остывание» проводят по 2—3 раза. В обоих вариантах достигают существенного понижения количества остаточного аустенита, но вполне избавиться от него не выходит.

Интересно почитать:  Сталь х13 для ножей

Применение

В крайние десятилетия внедрение быстрорежущей стали сокращается в связи с широким распространением твёрдых сплавов. Из быстрорежущей стали изготавливают в главном концевой инструмент (метчики, свёрла, фрезы маленьких поперечников) В токарной обработке резцы со сменными и напайными твердосплавными пластинами практически вполне вытеснили резцы из быстрорежущей стали.

По применению российских марок быстрорежущих сталей есть последующие советы.

Сталь Р9 советуют для производства инструментов обычной формы, не требующих огромного размера шлифовки, для обработки обыденных конструкционных материалов. (резцов, фрез, зенкеров).

Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых главным требованием является высочайшая износостойкость, советуют употреблять сталь Р18 (вольфрамовая).

Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) используют для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в критериях прерывающегося резания, вибраций, недостающего остывания.

Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) советуют для производства инструментов для чистовой обработки (протяжки, развёртки, шеверы). Их можно использовать для обработки труднообрабатываемых материалов при срезании стружек маленького поперечного сечения.

Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) употребляют для инструментов, работающих в критериях предварительный обработки, также для производства протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

excel.pngСкачать прайс-лист

Отрезная дисковая фреза – весьма крепкий и устойчивый к износу инструмент

Дисковая отрезная фреза (ДОФ) делается в форме «блина», торцевая часть которого оснащается зубцами. Она применяется для сотворения канавок данной глубины и толщины, также для отпиливания заготовок из темных металлов и железных сплавов.

1 Госстандарт 2679–73 – основной документ для производства ДОФ

Обозначенный ГОСТ подразделяет все дисковые отрезные фрезы на два класса — для отрезных работ и для выполнения шлицев, и на три типа – с маленьким, средним и большим зубом. Маркировка таковых фрез – 2254-0698–2254-1556. К главным их чертам ГОСТ относит последующие величины (в миллиметрах):

  • ширина – 0,2–6;
  • поперечник – 20–315;
  • сечение посадочного отверстия – 5–40;
  • сечение ступицы – 10–80;
  • шаг – 0,8–25.

Количество зубьев ДОФ по сплаву варьируется в границах 18–200.

ГОСТ 2679 разрешает изготавливать фрезы:

  • с шириной ступицы больше на 0,2 мм по сопоставлению с величиной режущей части инструмента;
  • без ступицы.

Начальным материалом для производства отрезных фрез является быстрорежущая сталь. Она обязана отвечать требованиям ГОСТ 19265.

Шероховатость готового инструмента для фрезерования обязана быть не наиболее:

  • 8 мкм (передняя поверхность зубцов);
  • 1,25 мкм (торцовые боковые части);
  • 10 мкм (спинка зубцов);
  • 6,3 мкм (задняя часть зубцов и посадочное отверстие).

Госстандарт 2679–73 – главный документ для изготовления ДОФ

Твердость ДОФ по ГОСТу приведена дальше:

  • 62–66 HRC (для изделий шириной наиболее 1 мм);
  • 61–65 (ширина до 1 мм).

Направьте внимание! Твердость замеряется на торцах инструмента на дистанции до 5 мм от его рабочих кромок. Если фрезы выпускаются из сплавов с огромным содержанием кобальта и ванадия (5 и 3 % соответственно), характеристики их твердости следует прирастить на несколько единиц.

Торцовое биение фрез имеет допуск от 0,04 до 0,4 мм, круговое – 0,05–0,1 мм (для смежных зубцов) и 0,08–0,16 (для зубцов, расположенных в обратных направлениях). Эти допуски замеряются на предмет их соответствия ГОСТу средством специальной оправки.

Период стойкости отрезного инструмента измеряется в минутках. Он должен отвечать таковым требованиям:

  • 140 мин (фрезы сечением наиболее 160 мм);
  • 110 мин (110–160 мм);
  • 70 мин (63–100 мм);
  • 55 мин (до 63 мм).

Затупление отрезных фрез определяется по особенному аспекту. Под ним соображают износ (допустимый), который составляет 0,4 мм для инструмента сечением наиболее 63 мм и 0,2 мм для фрез до 63 мм.

2 Правила испытаний и хранения фрез

Проверка ДОФ на стойкость и работоспособность осуществляется на образчиках, сделанных из стали 45, на скорости резания от 20 до 100 м/мин. Тесты производятся с внедрением проставочных колец и спецоправки на фрезерных станках. Длина (общая) фрезерования всякого проверяемого инструмента по сплаву при всем этом составляет 25–50 см.

Проверочную фрезерную обработку создают с неотклонимой подачей охлаждающей воды. В качестве такой ГОСТ просит употреблять аква раствор эмульсола (содержание по массе – 5 %).

Опосля окончания испытаний на режущих частях ДОФ должны отсутствовать явления выкрашивания. Если фреза опосля проверочного фрезерования готова к предстоящему применению, она считается прошедшей проверку на работоспособность.

Правила испытаний и хранения фрез

Наружный вид изделий анализируется по ГОСТу зрительно. Осмотр осуществляется с помощью лупы с четырехкратным повышением. Твердость ДОФ инспектируют по эталону 9013, шероховатость – по ГОСТ 9378.

Принципиальный момент. При анализе черт отрезных фрез по сплаву допускается использовать средства измерения со последующими наивысшими погрешностями:

  • 35 % величины допуска при замере углов;
  • 25 % при анализе расположения поверхностей и контроле форм инструмента.

Правила перевозки фрез, также их хранения тщательно описаны в ГОСТ 18088.

3 О особенностях сталей для производства дисковых фрез – принципиальные моменты

Как было сказано, интересующий нас дисковый инструмент делают из быстрорежущих сплавов. К таковым принято относить высоколегированные стали с завышенной теплостойкостью. Эта их отличительная изюминка получается из-за введения в сплав ванадия, хрома, молибдена (карбидообразующие добавки) в сочетании с вольфрамом.

Почаще всего для производства отрезных фрез употребляют сталь последующих марок – Р18, Р12, Р6М5.

На фабрики, где делается режущий инструмент, эти сплавы поступают в поковках (так принято именовать железные заготовки). Их структура – карбиды плюс перлит сорбитообразного вида.

Интересно почитать:  У8а расшифровка марки стали

Когда фрезы нагревают под закалку, в сплавах формируется аустенит. Он имеет маленькое (относительно) содержание углерода и очень интенсивно легируется. Опосля закалочной процедуры режущий инструмент получает необыкновенную структуру. Она состоит из остаточного аустенита, разных карбидов и мартенсита с маленькими иглами.

Об особенностях сталей для изготовления дисковых фрез – важные моменты

Главными легирующими добавками для сталей быстрорежущей группы являются кобальт, молибден, вольфрам и ванадий. Эти элементы обеспечивают требуемую красностойкость материала. Непременно в подобные сплавы добавляют и хром. Особенное внимание при всем этом обращают на количество углерода в стали. Его обязано быть столько, чтоб в сплаве смогли сформироваться карбиды вводимых добавок. Если, к примеру, углерода в стали будет наименее 0,7 %, готовые фрезы не будут владеть нужной твердостью.

Воздействие легирующих частей на характеристики сплавов, используемых для выпуска дисковых фрез:

  • Кобальт наращивает красностойкость, но при всем этом удаляет из стали углерод, также понижает ее вязкость и крепкость.
  • Хром присваивает сплаву завышенную прокаливаемость. Его вводят в количестве не наиболее 3,5–4 %.
  • Молибден и вольфрам – главные легирующие добавки. Они обеспечивают высшую степень красно- и эксплуатационной износостойкости стали.
  • Негативное воздействие на свойства быстрорежущих железных композиций (а означает, и на продукцию, получаемую из их) оказывает сера и фосфор. Эти элементы должны содержаться в сплавах в количествах до 0,015 и 0,03 % соответственно.

Почти всегда отрезной дисковый инструмент на данный момент делается из стали Р6М5. Фрезы из нее получаются наименее износостойкими, чем из сплавов Р12 и Р18. Но зато стоимость Р6М5 осязаемо ниже.

Наибольшей износостойкостью характеризуются фрезы из стали Р18. По стоимости они самые дорогие, потому что содержат наибольшее количество дорогостоящего вольфрама. А вот инструмент из стали Р12 считается самым наилучшим по показателю теплостойкости.

4 Закалка и отпуск – главные способы увеличения износостойкости отрезных фрез

Высококачественная тепловая обработка дискового инструмента гарантирует его высочайшие эксплуатационные свойства. Фрезы подвергаются различным вариантам закалки. Это значительно наращивает их износостойкость. Закалка производится по таковым методикам:

  • Ступенчатая. Операция подразумевает остывание заготовок в жаркой (около +600 °С) атмосфере, а опосля этого на открытом воздухе.
  • Непрерывная. Этот вид закалки применяется изредка, потому что он производится с ускоренным остыванием, что часто приводит к возникновению трещинок на инструменте.
  • Прерывающаяся. Пользующаяся популярностью разработка, исключающая риск возникновения трещинок в готовых изделиях.
  • Светлая. Разновидность ступенчатой тепловой обработки. Для ее воплощения необходимо охлаждать сталь особыми соединениями (почаще всего – консистенции воды и расплавленных щелочей).

В редчайших вариантах употребляются методики изотермической закалки (полной и неполной), также индукционного нагрева.

Закалка и отпуск – основные методы повышения износостойкости отрезных фрез

Нагрев заготовок при термообработке делается:

  • высокочастотными токами;
  • в защитной среде в электронных и газовых агрегатах;
  • в особых соляных ваннах.

Отпуск фрез из быстрорежущих сплавов делают так, чтоб содержание аустенита (остаточного) было снижено до минимума. Достигнуть этого нетрудно. Употребляется разработка неоднократного отпуска. Количество операций определяется техусловиями воплощения процедуры и типом используемой стали. Хорошими вариациями отпуска принято считать последующие схемы:

  1. 2–3-кратная операция при температуре 600° с неотклонимой выдержкой заготовок меж шагами отпуска в течение 15–30 мин.
  2. Обычная процедура при температуре 560°. В этом случае инструмент выдерживается в течение 60 минут опосля каждой стадии его тепловой обработки.

Принципиально! Отрезной инструмент постоянно подвергается кропотливой чистке и следующей мойке опосля выполнения операций термообработки.

5 Разработка производства фрез – схема процесса

Процедура производства интересующего нас отрезного инструмента в целом смотрится последующим образом:

  1. Анализ быстрорежущих сплавов на чистоту, показатель твердости и химсостав. Крайний определяется по ГОСТ 19265.
  2. Штамповка заготовок. Эта операция производится на кузнечном участке компании.
  3. Шлифовка боковых торцов инструмента и зачистка заусенцев по всей их поверхности.
  4. Анализ деталей на наличие поверхностных недостатков и на соответствие их геометрических характеристик и конфигурации.
  5. Просушивание фрез. Процедура осуществляется при температуре не выше 200° в протяжении получаса (максимум).
  6. Закалка по одной из методик, описанной чуть повыше.
  7. Двойной или тройной отпуск, подходящий для обеспечения требуемых технологических черт фрез.
  8. Анализ готового режущего инструмента на наличие волосовин и трещинок, также на величину твердости.

Технология производства фрез – схема процесса

Конец работ – финальная обработка (механическими методами) отрезных фрез. Под такой соображают заточку их режущих частей и конечной тонкое шлифование этих участков инструмента.

В крайнее время процесс производства ДОФ на российских предприятиях был значительно модернизирован. Производители интенсифицируют все операции средством таковых современных методик:

  • Применение магнитных полей и ультразвуковых волн на шагах отпуска, чистки загрязнений на поверхности фрез и их закалки.
  • Проведение доп спецмероприятий при термообработке инструмента (отжиг, нормализация, остывание в изотермической жаркой атмосфере, также в особенных по конфигурации валках и штампах).
  • Внедрение скоростных технологий нагрева заготовок и новейших способов термомеханической высокотемпературной обработки инструмента из сплавов быстрорежущей группы.

Благодаря новеньким технологиям готовые фрезы, о которых мы гласили в статье, получаются по-настоящему тепло- и износостойкими.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector