Инструменты из хромованадиевой стали: главные характеристики и свойства

Хромованадиевые стали обширно употребляются для производства слесарно-монтажного инструмента. Свое распространение этот сплав получил из-за применимой цены и хороших черт прочности и износостойкости. В процессе производства хромованадиевая сталь подвергается термообработке, в итоге которой приобретает способность выдерживать ударные перегрузки при завышенных температурах.

Какие инструменты изготавливают из хромованадиевой стали?

Из хромованадиевой стали изготавливают гаечные и торцевые ключи, пассатижи, стопорные кольца, отвертки и остальные инструменты и оснастку, которые должны владеть надежностью и долговечностью эксплуатации. Изделия из этого сплава маркируются обозначением Chrome Vanadium и числятся одними из самых высококачественных. Конкретно потому в продаже есть столько подделок.

Что такое хромованадиевая сталь?

Хромованадиевая сталь (CrV) — вид инструментальной легированной стали, которая владеет завышенной устойчивостью к коррозии. Усовершенствованные свойства сплав получает за счет прибавления хрома и ванадия.

• Хром увеличивает восприимчивость хромованадиевой стали к закалке.
• Ванадий наращивает вязкость стали при тепловой обработке, из-за что сплав приобретает устойчивость к высочайшим температурам, крепкость и износостойкость.

Состав хромованадиевой стали

Количество компонент, входящих в состав хромованадиевой стали, зависит от черт, которыми должен владеть конечный продукт.

Обычно, сплав CrV содержит:

• 0,8–1,1 % хрома;
• 0,18 % ванадия;
• 0,7–0,9 % марганца;
• 0,5 % углерода;
• 0,3 % кремния.

Другие сплавы находятся в сплаве в жалких количествах. При изменении пропорций компонент хромованадиевая сталь меняет свои характеристики.

Долото-стамеска Matrix с трехкомпонентной обрезиненной ручкой

Не запамятовывайте о способности подделки! Нерадивые производители употребляют маркировку Chrom Vanadium на изделиях из углеродистой стали, потому нужным условием становится выбор инструментов от испытанных производителей. Конторы, которым принципиальна собственная репутация, употребляют сплавы с достаточным количеством ванадия и хрома и соблюдают технологию закалки.

Характеристики хромованадиевой стали

Твердость — одно из неотклонимых физических параметров хромованадиевой стали. Конкретно твердость описывает, на какие сферы внедрения рассчитан определенный материал. Шкала твердости по Роквеллу докладывает, что этот сплав владеет твердостью C41-55.

Также материал владеет структурной прочностью, которая в сочетании с ударной вязкостью гарантирует его высшую усталостную крепкость и износостойкость.

Малая крепкость на разрыв хромованадиевой стали равна 190–300 и зависит от марки и состава сплава. По этому параметру сплав приметно опереждает остальные сплавы.

Материал характеризуется подходящим модулем упругости (30), который обозначает склонность материала к непостоянной деформации под действием приложенной силы. Модуль упругости данной нам стали при кручении, при помощи которого оценивают твердость сплавов, равен 11,5.

Марки хромованадиевой стали

Понятно несколько марок хромованадиевой стали. Их выбор зависит от конечных параметров, которыми должны владеть готовые инструменты.

• Марка SAE 6150 характеризуется средним либо высочайшим содержанием углерода и оптимальна для производства пружин.
• Марка SAE 6195 содержит высочайшее количество углерода и употребляется при производстве шариковых и роликовых подшипников.

Это любопытно!

Форд был первым, кто начал применять ванадий для увеличения прочности стали и ее стойкости к коррозии и окислению.

Набор шестигранных ключей TORX Т10-Т50 (9шт) CrV

Вопросцы-ответы

Какие отвертки и ключи лучше: из штампованной инструментальной либо хромованадиевой стали?

Ассоциировать инструментальную и хромованадиевую сталь неправильно, так как хромованадиевый сплав — подвид инструментальной стали. Штамповка же охарактеризовывает технологию производства, а не состав сплава.

Почему большая часть гаечных ключей сделано из хромованадиевой стали?

Ключи из самой дешевенькой углеродистой стали (обычно китайского производства) стремительно разгибаются и приходят в негодность. Хромованадиевый сплав также относится к экономным, но дозволяет создавать инструменты высочайшей прочности, стойкие к коррозии. Конкретно потому гаечные ключи, отвертки и другую оснастку изготавливают из этого сплава.

Какой набор инструментов лучше приобрести: из хромованадиевой либо из хроммолибденовой стали?

Зависит от бюджета. Если нет цели сберечь, лучше приобрести инструменты из хроммолибденовой стали (Cr-Mo). Этот сплав отлично выдерживает ударные перегрузки и обширно употребляется для производства пассатижей и кусачек.

Если бюджет ограничен, подберите высококачественный набор инструментов из хромованадиевой стали. Она непревзойденно подступает для производства отверток и ключей, владеет достаточной пластичностью, но может деформироваться при больших отягощениях.

Где приобрести высококачественные инструменты из хромованадиевой стали?

Приобрести отличные инструменты из хромованадиевой стали вы сможете в интернет-магазине «Ринком». В продаже вы отыщите:

1. наборы комбинированных ключей различных размеров;
2. рожковые, шестигранные и разрезные ключи;
3. стамески;
4. реверсивные и обыденные отвертки;
5. торцевые головки;
6. карданные шарниры;
7. удлинители и т. п.

Все изделия сделаны из хромованадиевой стали (CrV) и различаются таковыми качествами, как износостойкость и крепкость.

Вероятна доставка во все регионы Рф, также самовывоз с основного склада, размещенного по адресу: г. Брянск, ул. Воровского, д. 6.

Марки стали для производства резервуаров и емкостей

Директор по производству Саратовского резервуарного завода вместе с отделом проектирования подготовили обзорную статью по маркам стали, их различиям и чертам, используемых для производства резервуаров и емкостей.

Завод САРРЗ дает большенный ассортимент резервуаров, емкостей, аппаратов и сосудов для хранения разных водянистых и газообразных товаров, как не взрывопожароопасных, так и небезопасных и брутальных. Зависимо от критерий эксплуатации того либо другого резервуара, а конкретно, от температуры окружающей среды и самого продукта хранения, рабочего давления, хим параметров продукта, емкости и сосуды могут изготавливаться из разных марок сталей.

Общие сведения о сталях

Сейчас различают две главные группы сталей:

• углеродистые стали
• легированные стали

В чем их отличие?

Следует поначалу отметить, что все стали — это сплавы железа и углерода. Но специфичность углерода породила необходимость получения сталей с наиболее крепкими чертами: при увеличении содержания углерода до 1,2 % крепкость стали возрастает, а пластичность и упругость стали снижается. Потому пришлось разрабатывать остальные сплавы с углеродом, которые имеют усовершенствованные те либо других свойства. Так и были сделаны легированные стали методом прибавления таковых хим частей, к примеру, как хром Cr, никель Ni, вольфрам W, ванадий V, молибден Mo, титан Ti и др. За счет их легированной стали придается крепкость, твердость, упругость, также увеличиваются противокоррозионные характеристики.

Систематизация углеродистых сталей

Потому что сфер внедрения сталей большущее огромное количество, и они конкретно соприкасаются с разными средами и могут эксплуатироваться при низких либо больших температурах, выделяются последующие подгруппы углеродистых сталей:

• конструкционные углеродистые стали обычного свойства
• конструкционные высококачественные углеродистые стали
• инструментальные углеродистые стали

Зависимо от процентного содержания углерода выделяются также:

• низкоуглеродистые стали — наименее 0,3%
• среднеуглеродистые стали — 0,3-0,7%
• высокоуглеродистые стали — 0,7-2%

Основная систематизация легированных сталей

Существует два главных аспекта, по которым классифицируются легированные стали, — это их предназначение и процентное содержание добавок.

Так, зависимо от предназначения выделяют:

• конструкционные легированные стали
• инструментальные легированные стали
• стали специального предназначения: коррозионно-стойкие (нержавеющие), жаростойкие, жаропрочные, электротехнические

А зависимо от количественного содержания доп хим частей есть:

• низколегированные стали — содержание добавок наименее 5%
• среднелегированные -5-10%
• высоколегированные — наиболее 10%

В металлургической индустрии стали классифицируются еще по нескольким характеристикам, к примеру:

• систематизация сталей по качеству: обычного свойства, высококачественные, качественные и особо высококачественные
• систематизация сталей по степени раскисления (по степени пластичности): размеренные, полуспокойные и бурлящие

Применение углеродистых и легированных сталей при производстве резервуаров и емкостей

В муниципальных эталонах, регламентирующих проектирование и изготовка вертикальных и горизонтальных емкостей, указывается возможность внедрения тех либо других марок сталей для главных и вспомогательных конструкций.

Для подбора определенной марки стали для производства резервуаров, инженеры-проектировщики проводят нужные расчеты и анализ критерий эксплуатации. Так, главными параметрами для выбора определенной марки стали являются:

• расчетное давление
• малая расчетная температура
• наибольшая расчетная температура
• коррозионная активность рабочей среды

Со стороны сталей более релевантными чертами являются:

• малый предел текучести
• расчетная температура сплава
• ударная вязкость
• коррозионная стойкость материала
• пластичность и др.

Проанализировав существующую нормативную базу по производству резервуаров и емкостей, можно привести последующие итоги:

• горизонтальные резервуары (по ГОСТ 17032-2010) должны изготавливаться из углеродистой на сто процентов раскисленной стали (главные металлоконструкции) и углеродистой полуспокойной либо бурлящей стали (вспомогательные конструкции)
• вертикальные резервуары (по ГОСТ 31385-2008 и СТО 0048-2005) должны изготавливаться из размеренных низкоуглеродистых и низколегированных сталей, для вспомогательных конструкций может быть применение полуспокойных и кипящих сталей
• сосуды и аппараты (по ГОСТ 52630-2012) могут изготавливаться из углеродистых сталей, коррозионно-стойких и низколегированные, жаростойких и жаропрочных толстолистовой стали

Для Вашего удобства ниже приведем таблицу маркировок и расшифровок более нередко применяемых марок стали при производстве резервуаров и емкостей.

Маркировки и расшифровка марок сталей

Маркировка	Расшифровка
Ст3сп	конструкционная углеродистая обычного свойства сталь
09Г2С	конструкционная низколегированная сталь
08Х13	сталь коррозионностойкая и жаростойкая ферритного класса.
10Х17Н13М2Т	сталь коррозионностойкая аустенитного класса
12Х18Н9	сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса
08Х18Н10	сталь коррозионностойкая, жаропрочная, аустенитного класса
12Х18Н9Т	сталь коррозионностойкая аустенитная класса
08Х18Н10Т	сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса
12Х18Н12Т	сталь коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса
08Х18Г8Н2Т	сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса
08Х22Н6Т	сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса
ВСт3сп	сталь конструкционная
10Х14Г14Н4Т	сталь конструкционная криогенная аустенитного класса

Для справки: Нормативная база по углеродистым и легированным маркам стали

Для производства высококачественных резервуаров и емкостей Фабрики-изготовители употребляют металлопрокат, отвечающий требованиям муниципальных эталонов зависимо от марки стали:

• ГОСТ 380-2005 "Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки"
• ГОСТ 1050-2013 "Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия"
• ГОСТ 4543-71 "Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия"
• ГОСТ 27772-88 "Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия"
• ГОСТ 5520-79 "Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия"
• ГОСТ 19281-2014 "Прокат повышенной прочности. Общие технические условия"
• ГОСТ 14637-89 "Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия"
• ГОСТ 7350-77 "Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия"
• ГОСТ 535-2005 "Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия"
• ГОСТ 10885-85 "Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия"

Из всего вышеперечисленно можно прийти к выводу, что резервуары и емкости могут изготавливаться из разных марок стали. Основное условие для выбора стали — это способность выдерживать перегрузки от эксплуатации (наружные и внутренние).

Если у Вас есть вопросцы по применяемому металлопрокату, Вы сможете позвонить нам по телефону 8-800-555-9480, и наши спецы ответят на их.

Плюсы и минусы ножей из нержавеющей и высокоуглеродистой стали

В машиностроении и остальных областях индустрии производственная деятельность заключается в выпуске заготовок и деталей, которые получаются методом механической обработки. Современные материалы могут владеть очень высочайшими показателями твердости и прочности, за счет что усложняется их обработка.

Для того чтоб обеспечить резвую и доброкачественную механическую обработку при изготовлении режущего инструмента либо их кромки употребляются углеродистые инструментальные стали. Их изюминка заключается в высочайшей стойкости к механическому действию.

Индивидуальности и основная систематизация материала

Наличие углерода в стали обеспечивает ее надежность и крепкость, также понижает уровень вязкости и пластичности. Основная масса материала содержит до 99,5% железа. Сталь меняет свои свойства благодаря тепловой обработке, в процессе которой достигается подходящая твердость поверхности сплава.

Основная систематизация углеродистой стали базируется на количестве углерода. Выделяют три вида материала:

• низкоуглеродистые (содержат около 0,2% углерода);
• среднеуглеродистые (0,2–0,6%);
• высокоуглеродистые (до 2%).

Чем больше в материале содержится углерода, тем наиболее крепкий и наименее пластичный он будет, также снижается вязкость стали и увеличивается хрупкость. Сплавы, которые содержат наиболее 2,4% углерода, уже относятся к чугунам.

Плюсы углеродистой стали:

• высочайшая пластичность;
• хорошая свариваемость;
• отменная податливость обработке вне зависимости от температуры нагрева сплава;
• сохранение больших прочностных черт даже при большенном нагреве (до 400 градусов);
• устойчивость к динамическим перегрузкам.

Недочеты углеродистой стали:

• при увеличении содержания углерода сталь понижает свою пластичность;
• имеет склонность к расширению под действием тепла;
• имеет слабенькие электротехнические свойства;
• при нагреве до температуры, превосходящей 200 градусов, усугубляет свою режущую способность и понижает твердость;
• покладиста к возникновению ржавчины, что налагает суровые требования к железным изделиям, к примеру, необходимость в нанесении защитного покрытия.

Углеродистая сталь также классифицируется по структуре на три группы:

• доэвтектоидные (в базе их структуры – зерна феррита и перлита, содержание углерода не выходит за показатель 0,8%);
• эвтектоидные (в базе структуры – перлит, содержание углерода – 0,8%);
• заэвтектоидные (содержат вторичный цементит и наиболее 0,8% углерода).

Структура стали описывает ее высококачественное состояние.

На характеристики стали серьезно влияют примеси, которые в ней содержатся. Положительное воздействие на сплав оказывают кремний и марганец (они увеличивают податливость раскислению), а негативное – фосфор и сера (они усугубляют его характеристики).

Завышенное содержание фосфора становится предпосылкой того, что железные изделия лопаются и деформируются при действии на их прохладного воздуха, это именуется хладноломкостью. При повышении температуры сталь с фосфором отлично поддается обработке (сварке, ковке, штамповке).

Железные изделия с высочайшей концентрацией серы плохо поддаются обработке под действием больших температур. Это явление именуют красноломкостью. Материал по структуре представляет собой сернистые зерна с легкоплавкими границами. Увеличение температуры нарушает меж ними связи, что приводит к возникновению трещинок. Характеристики углеродистой стали с высочайшим содержанием серы можно сделать лучше, если легировать ее с помощью остальных хим частей.

Предназначение и изготовка

Их основное предназначение — это получение канатной проволоки. При изготовлении используют патентирование

, стремительно охлаждают до получения тонкодисперсной структуры Ф+П (феррит + перлит) и здесь же подвергают прохладной деформации —
волочению
. Сочетание ультрамелкой структуры и наклёпа дозволяет получить в проволоке механическое напряжение σ B > = 3000 — 5000 МПа. Из-за малой вязкости конструкционные детали из данной нам стали
не делают
. Для производства подшипников употребляют легированные колченогом (от 0,35 до 1,70 % (масс.) Cr) стали марок ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, содержащие 0,95-1,05 % (масс.) углерода (ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия). Из высокоуглеродистой стали изготавливают железную дробь ДСЛ (литая), ДСК (колотая) и ДСР (рубленая) для дробеструйной обработки поверхностей — абразивной чистки либо упрочнения (ГОСТ 11964-81. Дробь металлическая и железная техно. Общие технические условия). Для производства пружин используют проволоку из сталей КТ (Компьютерная томография — метод неразрушающего послойного исследования внутренней структуры объекта)-2 (0,86-0,91 % (масс.) C) и 3К-7 (0,68-0,76 % (масс.) C).

К высокоуглеродистым сталям относятся, а именно:

• Штамповые стали — 0,6-1,0 % углерода;
• некие виды пружинных сталей;
• Инструментальные стали, в свою очередь включающие быстрорежущие стали.

Технологии производства

Изготовка углеродистой стали занимается металлургический вид индустрии. Материал получают методом переработки заготовок из чугуна с сокращением содержания серы и фосфора, также понижение углерода до хорошей концентрации. Есть три вида технологий производства сплава:

1. В печах конвертерного типа.

В базе методики был способ Бессемера – продувка водянистого чугуна с помощью воздушных масс. В процессе процедуры углерод окисляется и удаляется из сплава, опосля этого слитки чугуна становились сталью. В итоге в сплаве оставались фосфор и сера, повышалась крепкость, но при всем этом сталь становилась наиболее пластичной и резвее старела. Способ закончил употребляться ввиду низкого свойства получаемого материала.

Заместо этого, углеродистую сталь стали изготавливать в печах конвертерного типа. Заместо воздуха стали применять кислород. В итоге выходит материал, близкий по качеству к сплавам из мартеновских установок.

2. В мартеновских установках.

Применение мартеновских печей подступает для разных марок углеродистой стали. В базе способа лежит выжигание углерода из сплавов чугуна с помощью воздушных масс и за счет прибавления руд железа и заржавелых железных изделий. Изготовка происходит снутри установок, к которым подключается прогретый воздух и горючий газ.

В плавильную камеру загружают все нужное сырье для производства углеродистой стали, которое потом греется до температуры плавления. Такие камеры могут вмещать до 500 тонн и выдерживать температуры до 1700 градусов. В их происходит выжигание углерода с помощью газовой среды, шлака и расплавленного сплава. В итоге выходит сплав, который вытекает через заднюю стену установки.

3. В печах, работающих от электро энергии.

Электродуговые либо индукционные печи разрешают сделать доброкачественную углеродистую сталь фактически без примесей, наиболее чистую и жаростойкую. Процесс производства происходит с помощью вакуума, по этому получаются наиболее высококачественные заготовки.

Данный способ является наиболее драгоценным, потому употребляется лишь при особенной необходимости.

Нержавеющий сплав

Лезвия из него обычно содержат не наименее 12% хрома. Он делает сплав способным противостоять ржавчине и коррозии намного лучше, чем остальные сплавы. Но недочетом будет то, что нержавейка обычно намного мягче. Она еще легче точится, но при всем этом режущий край истирается намного резвее.

Достоинства нержавеющих лезвий:

1. Долговечность. Лезвия из нержавейки не заржавевают, не ломаются и не мараются. На техническом уровне, она также подвержена коррозии, но противоборствует ей намного лучше, чем другие сплавы.
2. Сохранение вкуса. Изделия из нержавейки не требуют какого-нибудь защитного покрытия, потому возможность загрязнения вашей еды сторонними субстанциями меньше, если вы используете такую утварь для изготовления. Конкретно этот сплав не присваивает еде противный железный привкус.
3. Перерабатываемый материал. Металлолом является одним из самых перерабатываемых ресурсов в мире сейчас. Если вдруг случится так, что ваш ножик сломается (что достаточно тяжело создать с нержавейкой), вы постоянно можете его переработать. Это обычной метод посодействовать Матушке-Земле.
4. Наружный вид. Естественно, самое огромное преимущество таковых изделий – симпатичный наружный вид, который сохраняется долгий период.

Методы улучшения прочностных черт

Увеличение прочности углеродистой стали хоть какой группы происходит с помощью тепловой обработки. Одним из более всераспространенных способов является закалка плазмой. В процессе процедуры на поверхности появляется структура из мартенсита, твердость которого превосходит 9,5 ГПа. Данная структура наращивает устойчивость стали к износу.

Очередной способ улучшения прочностных черт стали — химико-термическая обработка. В процессе процедуры сплав греется до определенного показателя, а потом подвергается действию химикатов, что дозволяет сделать лучше его характеристики. Таковая обработка увеличивает твердость и стойкость сплава к износу, также улучшает устойчивость к образованию ржавчины в кислых и мокроватых средах. Способ подступает для углеродистой стали хоть какой группы.

Остальные характеристики систематизации

Систематизация углеродистых сталей вероятна по уровню очищения от вредных примесей. Выделяют такие группы сплавов:

• обычного свойства (В);
• высококачественные (Б);
• завышенного свойства (А).

К группы В относят стали, надлежащие определенным механическим чертам. Они различаются наиболее доступной стоимостью, не подвергаются обработке под давлением либо тепловой. Справы категорий А и Б можно подвергать разным деформациям, и для их производитель прописывает состав и все характеристики.

Существует систематизация по сфере внедрения:

• конструкционные – употребляются для производства изделий различного предназначения;
• инструментальные – используются для производства разных инструментов.

В маркировке углеродистой стали встречаются обозначения «сп», «пс» и «кп». Они указывают на степень ее окисления и являются очередной систематизацией сплавов:

• «сп» – размеренные сплавы с содержанием до 0,12% кремния, различаются ударной вязкостью, однородной текстурой и хим составом; главный недочет – в наименее высококачественной поверхности изделий;
• «пс» – полуспокойные сплавы с содержанием кремния 0,07–0,12%, которые различаются равномерным распределением примесей;
• «кп» – бурлящие углеродистые стали с содержанием кремния наименее 0,07%, которые различаются неоднородной структурой.

Плюсы кипящих сталей:

• доступная стоимость (за счет незначимого содержания добавок);
• высочайшая пластичность;
• отменная обрабатываемость и податливость обработке с помощью пластической деформации.

Сварка

Стали, содержащие выше 0,6 % углерода, свариваются существенно ужаснее, чем среднеуглеродистые, в каких углерода содержится от 0,25 до 0,6 %. Высокоуглеродистые стали весьма склонны к закалке

и
образованию трещинок
в переходной зоне и зоне теплового воздействия. Потому при их сварке применяется наконечник с наименьшей термический мощностью, равной 75 л/час на 1 мм толщины сплава. Пламя обязано быть восстановительным либо с маленьким излишком ацетилена. При окислительном пламени происходит усиленное выгорание углерода и шов выходит пористым. Предупреждение возникновения закаленных зон и трещинок осуществляется подготовительным и сопутствующим обогревом до 200—250°.

Присадочным материалом служит проволока Св-15, содержащая углерода от 0,11 до 0,18 %, либо Св-15Г по ГОСТ 2246—54. Предпочитается левый метод сварки. Опосля сварки нужна нормализация.

Получить наплавленный сплав с высочайшими механическими качествами при сварке этих сталей можно также, применяя присадочную проволоку с обычным содержанием углерода, но легированную колченогом (0,5 — 1 %), никелем (2 — 4 %) и марганцем (0,5 — 0,8 %). При сварке сплава шириной наименее 3 мм подготовительный обогрев не делается.

Маркировка углеродистых сталей

Маркировка углеродистых сталей не особо различается от требований к обозначению остальных сплавов. Расшифровка маркировок, обычно, указывается в особых таблицах.

Буковка «У» указывается сначала и обозначает принадлежность сплавов к инструментальным. О высококачественной группе, к которой относится сталь, указывают обозначения «А», «Б», и «В», они указываются в конце. Количество углерода для материала завышенного свойства обозначается в сотых толиках процента, а для 2-ух остальных групп — в 10-х толиках.

Углеродистые стали часто маркируются буковкой «Г», она стоит опосля цифр, указывающих на количество углерода. Буковка показывает на завышенной содержание марганца в сплаве. Уровень раскисления обозначается как «сп», «пс» либо «кп».