Индивидуальности процесса производства пластмассы, описание технологии и оборудования

Количество изделий из пластмасс в современном мире весьма велико. Пластмассовые изделия бывают различного размера, форм, предназначения – это ведра, тазы, даже трубы для подачи воды в квартиры. Пластмассовые изделия не только лишь комфортны в применении, но экологичны и доступны по стоимости.

Главным источником изготовления пластмасс является этилен. Из него выполняются полистирол, целофан и поливинилхлорид. 1-ые два материала подвергают плавлению, из приобретенного вещества делают посуду. Из тонких листов целофана получают упаковку для товаров (пакеты фасовочные, пакеты-майки).

Систематизация пластмасс

Зависимо от состава:

1. Листовые термопластмассы – винипласт, органическое стекло. Они состоят из смолы, стабилизатора и пластификатора маленького размера.
2. Слоистые пластики – гетинакс, стеклотекстолит, текстолит – пластмасса, в состав которой входят наполнители бумаги либо ткани (Строение тканей живых организмов изучает наука гистология).
3. Волокниты – стекловолокна, асбестовые волокна, хлопчатобумажные волокна. Наполнители в данной нам пластмассе волокнистые.
4. Литьевые массы – пластики из смолы, являющейся единственным компонентом в массе.
5. Пресс-порошки – пластмасса с пылеобразными наполнителями.

По области внедрения:

1. Теплоизоляционные – используются в строительстве (пенопласт, поропласт и остальные. Это газонаполненная пластмасса).
2. Химически стойкие – используются в индустрии (целофан, винипласт, полипропилен, фторопласт).
3. Конструкционные (стеклотекстолит, текстолит и остальные).
4. Пресс-порошки – пластмасса общего предназначения.

Зависимо от связывающего материала:

1. Эпоксипласты (для связки употребляются эпоксидные смолы).
2. Фенопласты (связывающее вещество – фенолформальдегдные смолы).
3. Аминопласты (меламинофармальдегидные и мочевиноформальдегидные смолы употребляются как связывающее вещество).

По тому, как связывающее вещество реагирует на увеличение температуры, пластмассы бывают:

• термореактивными – при нагреве стают мягенькими и плавятся, но опосля проведения некоторой хим реакциипластмасса твердеет и становится нерастворимой и неплавкой. Ее недозволено будет применять повторно, переплавка никчемна. Таковая пластмасса пригодна как наполнитель при разработке пресс-порошков;
• термопластичными – такие пластмассы просто плавятся при нагревании и твердеют при охлаждении. Этот материал можно переплавить и сделать из него новое изделие, но его свойство будет несколько ниже.

Технология производства пластмасс

Полимер – связывающее вещество, из которого изготавливают пластмассу. Не считая него, при производстве пластмассового материала употребляют наполнители и ускорители отвержения. Чтоб пластмасса стала цветной, в ее состав добавляют минеральные красители. В качестве связывающего вещества выступают синтетические смолы, производные целлюлозы, синтетический каучук – все эти вещества являются высокомолекулярными полимерами.

Некие виды пластмассы можно применять пару раз. Главные методы переработки:

• процесс прессования, давления, выдавливания при нахождении материала в вязком текучем состоянии;
• вакуумное литье и пневмоформовка, штамповка высокоэластичного материала.

Оборудование для производства и переработки

Самым всераспространенным видом производства пластмасс является серийное и мелкосерийное литье под давлением. Это самый экономный метод, и при помощи него в стране делается около трети пластмассового материала. В качестве сырья употребляются гранулки, подвергаемые процессу плавления, опосля что они отправляются в особые формы для литья.

Изготавливая пластмассы с помощью технологии литья под давлением, употребляют термопластавтоматы. Главные функции автоматических изготовителей: измельчение гранул, нагрев полимерной массы, литниковая система, отводящая разогретый полимер в форму для литья.

Большая часть компаний налаживают безотходное создание изделий из пластмасс и употребляют станки и оборудование как для изготовления, так и для переработки оставшихся гранул.

Виды оборудования для литья пластмасс под давлением:

1. вертикальное – в процессе производства подача расплавленного полимера осуществляется вертикально, а форма для литья размещена горизонтально;
2. горизонтальное – литьевая форма размещена вертикально, водянистая пластмасса поступает в термопластавтомат горизонтально.

Оборудование для литья под давлением малогабаритно, занимает маленькое место и легкоуправляемо.

Не считая литья под давлением, существует:

1. литье с газом;
2. литье с водяным паром;
3. многокомпонентное литье.

Эти методы рациональны и способны повысить свойство производимого материала.

Главные тенденции на рынке производства пластмасс

• Ужесточение правил и норм на ТПА к производству, качеству и экологичности изделий и оборудованию.
• Создание декора на пластмассовых изделиях увеличивает спрос на их и наращивает объемы продаж.
• Создание и развитие смешанных технологий: гидравлика (сжатие) + электронное (впрыск массы) ТПА.
• В связи с переходом с гидравлики на электричество понижение энергоемкости ТПА.

Достоинства электронного оборудования:

• маленькое электропотребление (по сопоставлению с гидравликой экономится до 60 % энергии);
• разрешается применять в стерильных критериях (медицина). Электронные ТПА фактически не имеют смазки;
  простота в управлении;
• повышение производительности оборудования и его коэффициента использования средством понижения времени цикла и увеличения результатов пластификации и впрыска пластмассовой массы;

Главный недочет электронного ТПА – высочайшая стоимость.

Воздействие производства на экологию Земли

Зависимо от сырья, использовавшегося для производства пластмассовых масс, меняется сила действия и состав выделяемых в окружающую среду газов. Но в любом случае изготовка изделий из пластмассы, таковых как ведра, запасные детали оборудования, канистры, игрушки, тазы и остальные предметы народного употребления, негативно сказывается на человеке и природе. Вещества, выделяемые в процессе производства, являются ядовитыми, они переносятся на огромные расстояния, выпадая с осадками, являются источниками загрязнения земли, подземные и поверхностные воды, растительность.

Главный компонент, входящий в состав пластмассовых масс и содействующий загрязнению природной среды, – винилхлорид. Это вещество канцерогенно и способно вызвать у человека такое болезнь, как рак.

Утилизация отходов от пластмассового производства обязана осуществляться на заводах по переработке в особых кислостойких установках, но если существует возможность безотходного производства, то лучше пластмассовые отходы отправлять на переработку.

Выяснить о дилеммах экологии связанных с выбросами радиоактивных веществ можно тут.

Одно из самых фаворитных зон отдыха у русских туристов Темное море, экологические задачи региона рассмотрены в нашем обзоре.

Воздействие экологических катастроф на акваторию Мирового океана планетки https://greenologia.ru/eko-problemy/gidrosfera/mirovogo-okeana-planety.html читайте по ссылке.

Осуществляя создание пластмассовых масс, изготовитель должен сделать точный контроль содержания винилхлорида в воздухе над предприятием. До этого чем ввести пластик в медицину, промышленное хозяйство, нужно выполнить квалифицированную экспертизу состава ядовитых веществ. Отходы следует подвергать вторичной переработке, а на сделанных пластмассовых изделиях непременно штамповать маркировку, запрещающую утилизировать такие изделия в обыденных мусоросжигательных печах.

Соблюдая требования в производстве пластмассовых масс, предприниматели обеспечат здоровье не только лишь для себя и всему населению земли, да и окружающей среде.

Технология изготовления и производства пластмассовых изделий

В XXI веке развитых технологий находят применение искусственно сделанные полимеры и пластмассы, этих материалов нет в природе, потому для получения высококачественных экземпляров требуется кропотливо налаженный технологический процесс. Пластик из-за специфичных параметров находит обширное применение в качестве материала, позволяющего сберегать употребление дорогостоящих цветных металлов, снижать массу узлов и деталей. При помощи современных технологий процесс изготовления пластмассовых изделий на сто процентов автоматизирован, незначимые операции механической обработки сведены к минимуму.

Выбор пластмасс

Главными критериями выбора служат технологические и эксплуатационные характеристики. В помощь технологу сделаны сравнительные таблицы, содержащие марки материалов с описанием технических черт, при всем этом указаны радиотехнические и электронные характеристики, диэлектрическая проницаемость, механические и прочностные характеристики. Указаны коэффициенты износа и трения, Пуассона, характеристики термического расширения и остальные свойства.

Для систематизации пластмасс употребляют последующие признаки:

• вид применяемого наполнителя;
• эксплуатационные свойства;
• предназначение для внедрения в разных областях;
• значение неких принципиальных характеристик и эксплуатационных черт.

Создание изделий из пластмасс

Главными операционными действиями переработки пластмасс и полимеров в процессе производства являются:

• подготовка материала к технологическому производству;
• выбор нужного количества начального сырья;
• таблетирование массы и предварительное разогревание (в неких вариантах);
• формование данного изделия;
• окончательная отделка механическим либо станочным методом.

Жаркий способ формования

Основным для производства является получение высококачественной продукции при высочайшей производительности. Говоря о качестве изделия, упоминают о структурных молекулярных показателях:

• бесформенные полимеры характеризуются ориентацией;
• кристаллизующиеся полимеры различаются обилием надмолекулярных образований на всех шагах агрегации, потому употребляют метод данной кристаллизации.

Надкристаллическая структура кристаллизующихся полимеров разнообразна, потому материалы с схожими качествами при обработке в разных критериях дают изменяющиеся характеристики деталей. Стабильность определенного набора параметров решается при помощи четкого выбора и выполнения требуемых режимов обработки полимеров.

Подготовительная сушка полимеров

Технологические карты процесса и свойство приобретенной продукции определяются влажностью и температурой пластика. На предварительном шаге делается сушка либо увлажнение для приведения характеристик в требуемую норму. Водяные молекулы владеют свойством полярности и стремительно вступают в связи с полярными полимерами, из-за этого поглощается влага из окружающей среды. Повышение полярности содействует усиленному поглощению, и напротив. Некие полимеры вначале негигроскопичны, что не дает способности на предварительном процессе насытить их влагой.

Повышение влажности материала на предварительной стадии уменьшает его текучесть, излишек воды понижает взаимодействие молекул и влияет на уровень гидролитической деструкции. Насыщение влагой уменьшает крепкость, показатель удлинения при разрыве, сопротивление диэлектрическому проникновению. На поверхности детали опосля производства возникают белесые и серебристые разводы, волны, вздутия, пузыри, пустые поры, отслоения, трещинкы. Время от времени такие недостатки появляются лишь при прессовании.

Низкая влажность ведет к структурированию, которое является одним из видов деструкции, при всем этом понижается текучесть полимера. Изменение влажности может происходить не только лишь в процессе производства, да и при эксплуатации. При всем этом разрушение детали повторяется в обозначенных параметрах. Сушка полимерных материалов употребляется для уменьшения влажности. Для материалов, склонных к термоокислительной деструкции применяется сушка в вакууме, это дозволяет прирастить температуру и уменьшить время сушки.

В процессе сушки используют типы сушилок:

• барабанные;
• ленточные аппараты-конвейеры;
• турбинные камеры;
• вакуум-сушилки.

Чтоб уменьшить влажностные характеристики пылеобразных и гранулированных термопластов употребляют бункер с системой обогрева. Время от времени летучие вещества и воду убирают в процессе расплава, при всем этом во время пластификации снимают давление на определенном шнековом участке. Как следствие, происходит расширение нагретых газов, которые удаляются при помощи вакуумного отсоса.

Подготовка материалов к переработке

Сушку полимеров кончают конкретно перед обработкой, при всем этом рекомендуется бросить характеристики, которые ниже требуемых. Если требуется некое время хранения перед созданием, то высушенному материалу организуют кропотливые сухие условия. Если гигроскопичность полимеров низкая, то такие материалы не сушат, а лишь подогревают перед технологическим действием. Очень низкая влажность просит увеличения показателя выдерживанием экземпляра в воздухе с высочайшей влажностью либо опрыскивания ацетоном, спиртом, водой.

Таблетирование материалов

Формование в критериях сжимания пластмасс пылеобразного типа именуется таблетированием для производства определенной формы пилюль с данными параметрами плотности и размеров. В итоге процедуры лучше дозируется сырьевая масса, из материала удаляется большая часть воздуха, что ведет к увеличению теплопроводимости.

Для процесса используют таблеточные машинки:

• гидравлические с выполнением 5−35 циклов в минуту;
• эксцентриковые — 16−40 циклов;
• ротационные — 65−605 циклов.

Подготовительный разогрев материалов

Процедура делается лишь для реактопластичных заготовок (волокнитов и порошков). Прогрев осуществляется в генераторах, производящих токи с высочайшей частотой. Время от времени употребляют контактные нагреватели конкретно перед помещением материала в прессовальную форму для убыстрения прессования. Нагрев высокочастотными токами понижает предел прессовальной перегрузки, что продлевает время службы пресса, наращивает производительность, понижает издержки на выпуск изделий из пластмассы.

Пластмассы относят к диэлектрикам и полупроводникам, они греются в ТВЧ из-за поляризации зарядов простого порядка. Маленькое число вольных зарядов в диэлектрике ведет к возникновению тока проводимости. Происходит смещение электрополя с неким запаздыванием по частоте из-за трения молекул. Количество тепла на выходе пропорционально частоте поля.

Изготовка пластмассовых изделий

Существует несколько методов получения пластмассовых деталей

Литье пластика под давлением

Употребляют для выпуска реакто— и термопластов. При таком методе материал в гранулированной форме идет в цилиндр машинки, где происходит его прогревание и перемешивание оборачиваемым шнеком. Если употребляется не шнековая, а поршневая машинка, то пластификация происходит прогревом. Разогрев термопластов ведется до 200−350˚С, реактопласты требуют 85−120˚С. Готовый материал поступает в форму для литья, где охлаждается (термопласты до 25−125˚С, реактопласты — 155−195˚С). В форме бывшее сырье держат для уплотнения под давлением, что влияет на порог усадки, снижая его.

Интрузия

Дозволяет на том же агрегате сделать детали существенно большего размера и размера. При прошлом процессе литье пластифицируется поворачивающимся червем, а подается в форму при его поступательном перемещении. Интрузия подразумевает внедрение сопла с имеющимся широким каналом для перетекания литья в форму до начала поступательного движения червя. Общая длительность повторяющегося процесса не становится больше, но способ указывает высшую производительность.

Литье прессованием

В этом случае камера загрузки находится раздельно от полости формирования. Упрессованный материал помещается в камеру загрузки, где при действии тепла и сжатия происходит пластификация. Потом материал перетекает в рабочее отделение формы, где отвердевает. Способ упрессованного литья употребляется в случае выпуска деталей с толстыми стенами, армированием, сложной формы. Недочетом метода является маленькой перерасход материала, потому что часть его остается в загрузочном отделении.

Заливка

Процесс применяется для выпуска деталей из компаундов либо в случае внедрения изоляции и герметизации компаундами запчастей радио и электрической отрасли. Компаунды — композиции из полимеров, пластификаторов, отвердителей, заполнителей и остальных добавок. Они являются воскообразными жесткими составами, которые перед применением нагревают до получения водянистого состояния.

Отвердевание происходит при температуре 25—185˚С, процесс занимает по времени около 2−17 часов. Время от времени в емкость для раствора насыпают таблетированный материал, потом форму нагревают и сырье расплавляется, чтоб убыстрить функцию употребляют способ давления.

Способ намотки

Употребляют для изготовления пластмассовых тел вращения, при всем этом начальным сырьем служит жидкотекучие и стеклянные полимеры. Изготавливают колпаки, трубчатые полости, цилиндрические оболочки. Процесс происходит на намоточных станках с применением оправок, на их наматывают обработанные полимером нити. Намотка осуществляется сухим либо влажным методом.

В первом случае используют за ранее пропитанную армирующую нить, а во 2-м случае пропитка происходит перед применением нити. Сухой способ признан наиболее производительным и высококачественным, в итоге употребляются различные пропитки и связующие, но влажный способ дозволяет делать детали сложной фигуры и формы.

Методы доборной механической доводки готов изделий

Эта процедура делается для:

• уточнения формы готовых деталей опосля давления либо литья;
• при процессе производства изделий из листового пластика;
• снятия лишних напластований (облоя, литников, грата, пленки), расчистки отверстий в критериях маленького производства;
• увеличения экономии при выпуске сложных по конфигурации деталей;
• изготовления малой партии изделий либо в критериях маленьких цехов.

Механообработка различается специфичностью из-за вязкости, низкой теплопроводимости, конкретно эти индивидуальности сформировывают инструмент и станковую оснастку для обработки пластмасс. Различают последующие способы механической обработки:

• обработка пластмассовых изделий резанием;
• разделительная штамповка.

1-ый метод применяется для отделки и удаления напластований на детали опосля способа жаркого прессования и в виде самостоятельного метода для выточки продукции из поделочных пластиков. Способ обработки резанием состоит из отдельных операций: точения, резки, сверления, фрезеровки, шлифовки, полирования и формирования резьбы.

Штамповку разделительного направления употребляют в случае внедрения в качестве заготовок листового пластика. Выполняемые операции: зачистка, вырубка, обрезка, пробивка, разрезка либо отрезка.

Точение делают с заглублением инструмента на слой 0,6−3 мм, различаю чистовой вариант и предварительную обработку. Сверление делают различными скоростями оборотов, что зависит от марки пластмассы. Фрезерованием обрабатывают на глубину 1−8 мм (реактопласты) и 1−9 мм (термопласты), также различают предварительный и чистовой проход.

Вырезка резьбы время от времени производится трудно из-за обработки слоистых, волокнистых пластиков, на которых возникают срывы нитей, скалывания либо трещинкы. Шлифование делают кругами из карборунда со средними чертами твердости, время от времени заместо кругов употребляют шлифовальную бумагу.

Полируют детали для получения на выходе из цеха изделия с качественной поверхностью. Для процедуры берут мягенькие круги, которые составлены в виде пакета из муслиновых дисков разных поперечников, отлично работают в шлифовании круги из фетрового материала. Одна часть шлифовочного диска с нанесенным на ней абразивом, 2-ая свободна от наждачного слоя и применяется для протирки.

Как избрать технологию производства пластмассовых изделий: сопоставление способов

В статье мы поведаем о главных разработках изготовления пластмассовых изделий и поможем для вас избрать более пригодный для ваших целей способ.

Сейчас разработка производства пластмассовых изделий доступна не только лишь огромным фабричным компаниям с большими тиражами, да и обыденным людям, изобретателям и предпринимателям. Технологии производства разрешают создавать пластмассовые детали либо корпуса для всех изделий в любом количестве, что открывает новейшие просторы для изобретательства, творчества либо бизнеса. К примеру, в прошлой статье мы писали о производстве корпусов для квадрокоптеров как готовой бизнес-идeе, которой фактически никто не занимается в Украине.

Существует три технологии изготовления пластмассовых изделий. Все эти технологии разрешают создавать качественные изделия из пластика, но имеют некие различия. Разглядим тщательно каждую из технологий, ее достоинства, недочеты и сферы внедрения. Наша статья поможет для вас избрать технологию производства пластмассовых изделий непосредственно для вашего варианта.

Производству пластмассового корпуса предшествует создание 3 D -модели. Подробнее о услуге моделирования корпусов для устройств вы сможете выяснить тут.

Технология производства пластмассовых изделий с помощью 3 D- печати

Сейчас разработка 3 D -печати заполучила невероятную популярность не только лишь в мире, да и в Украине. С помощью 3 D -принтера можно сравнимо стремительно получить готовое изделие и применять его в качестве макета, для выставки либо презентации, в научной деятельности при моделировании различных действий. Распечатанные изделия разрешают на сто процентов оценить функциональность грядущего пластмассового корпуса без существенных издержек на пуск многосерийного производства. С данной нам точки зрения разработка производства пластмассовых изделий с помощью 3 D -печати является неподменным средством для оценки рентабельности продукта. К тому же, на этом шаге можно просто увидеть недостатки либо недочеты функционала предмета и переработать 3 D -модель.

Более всераспространенным способом 3 D -печати является FDM разработка. Этот способ употребляется фактически во всех сферах производства. Печать осуществляется послойно методом поступления материала (полимерной нити) в сопло-дозатор. FDM разработка ограничивается размерами принтера, но может быть создание нескольких деталей изделия с их следующим склеиванием. При использовании данной нам технологии нужно создавать особые подпорки, если в изделии есть огромные углы наклона. Опосля печати эти подпорки убираются. Не считая того, обширно используются технологии SLS (лазерное спекание порошка) и SLA (лазерное спекание водянистого фотополимера). Зависимо от применяемых материалов, есть возможность получения корпуса из различных видов пластика хоть какого цвета.

Обращайтесь в компанию KLONA за услугой 3D-печати. Мы поможет для вас подобрать самый пригодный метод 3 D -печати, выберем материал, который подойдет для вашего изделия, и оборудование для реализации вашего проекта.

3D-печать относится к штучному производству пластмассовых изделий, потому что является безупречным вариантом производства корпусов либо деталей в небольшом тираже (до 20 шт.).

Достоинства производства изделий методом 3 D -печати

1. Нет предварительных шагов: сходу опосля получения 3 D -модели, ее можно отправлять на печать в принтер.
2. Весьма обычный способ, который не просит доп оборудования.
3. Дозволяет достигнуть достаточно высочайшей точности изделия, которая зависит от используемого принтера.
4. Большенный выбор материалов и способов печати дозволяет воплотить хоть какой проект.

Недочеты технологии 3 D -печати

• низкая производительность: печать 1-го изделия может занять несколько часов, когда в остальных способах изготовления пластмассовых корпусов – от нескольких секунд;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: если корпус весьма большенный и должен быть цельным, то 3 D -печать может не подойти для такового запроса в связи с ограниченными размерами принтера.

При разработке пластмассовых корпусов весьма принципиальна разработка промышленного дизайна изделия. Промышленные дизайнеры компании KLONA делают очень комфортные и многофункциональные корпуса исходя из убеждений технологии производства и удобства использования. Советы по дизайну корпусов вы сможете выяснить тут.

Технология производства изделий из пластмасс: литье в силиконовые формы

Этот метод относится к мелкосерийному производству и идеальнее всего подступает для изготовления маленькой партии изделий (от 20 до 1000 штук).

Для изготовления силиконовых форм нужна мастер-модель – макет грядущего изделия. В качестве мастер-модели можно применять готовый пластмассовый корпус либо написанный на 3 D -принтере.

Опосля получения мастер-модели можно приступать к изготовлению оборотной силиконовой формы. С помощью склейкой ленты отмечаются полосы разъема формы и запираются отверстия. Снутри располагается литниковая система для подачи силикона и устанавливается опалубка. Эта разработка производства пластмассового изделия состоит в заливке качественного дегазированного силикона в опалубку, снутри которой находится макет. Опосля этого происходит застывание силикона и форму можно применять для серийного производства. Процесс изготовления силиконовой формы составляет приблизительно день.

Разогретый пластик заливается в силиконовую форму, где вакуумная среда обеспечивает удаление пузырьков газа и воздуха, которые создаются при смешивании пластика с растворителем. Опосля застывания пластика форма готова к последующей отливке. Может быть значительно повы c ить производительность за счет сразу использования нескольких силиконовых форм.

Достоинства способа литья в силиконовые формы

1. Силикон совершенно повторяет форму мастер-модели, что дозволяет достигнуть высочайшей точности.
2. Способ различается сравнимо низкой стоимостью при маленьких тиражах.

Недочеты использования силиконовых форм

• с помощью одной силиконовой формы можно получить до 20 готовых изделий зависимо от ее стойкости;
• ограниченность по габаритам получаемых изделий: силиконовые формы употребляют для получения маленьких и средних деталей (до 30-40 см);
• низкая скорость производства (застывание пластика может составлять несколько часов, что дозволяет получать всего 5-10 изделий из одной формы в денек);
• ограниченность конструкции – малая толщина пластмассовых изделий обязана составлять 0,1 мм.

Технология производства пластмассовых изделий с помощью литья пластика под давлением

Этот способ подступает для многосерийного производства (от 1000 деталей) пластмассовых корпусов. При литье пластика под давлением можно получать изделия сложной конфигурации из различных материалов (полимеров, сплава и пр.). Технология состоит в литье разогретого материала под давлением в пресс-формы.

Пресс-форма – это устройство, буквально повторяющее систему грядущего изделия. Высочайшее давление нужно для того, чтоб пластик либо сплав заполнил все мелкие отверстия и углубления в пресс-форме. Неотъемлемым шагом изготовления пресс-формы является проектирование пресс-форм. Это еще труднее, чем создание силиконовой формы.

Услугу проектирования пресс-формы для вашего изделия вы сможете заказать в компании KLONA . Наши моделлеры имеют способности в проектировании пресс-форм для корпусов сложной конфигурации. Подробнее о услуге читайте тут.

Пресс-формы изготавливают из качественного сплава на базе 3 D -модели. Они различаются высочайшей долговечностью, прочностью и точностью. Пресс-формы употребляются во всех видах индустрии для получения пластмассовых, железных и иных литьевых изделий.

Достоинства производства способом литья под давлением

1. Низкая себестоимость изделий при огромных тиражах.
2. Нет ограничений в конфигурации пластмассовых изделий.
3. Идентичность всех изделий и маленький процент бракованных изделий.
4. Долговечность пресс-форм (компания KLONA предоставляет гарантию на пресс-формы на весь период сотрудничества).
5. Одна пресс-форма может создавать огромное количество изделий (всякую изношенную деталь можно поменять новейшей). К тому же, есть многоместные пресс-формы, которые разрешают создавать 10-ки изделий за раз (к примеру, колпачков для ручек).
6. Высочайшая производительность: формирование и остывание 1-го корпуса происходит меньше чем за одну минутку (зависимо от конфигурации может составлять от 5 секунд). Подробнее о видах пресс-форм читайте тут.

Недочеты технологии серийного производства при изготовлении пресс-форм

• процесс проектирования пресс-форм может занимать несколько недель, что значительно оттягивает пуск производства;
• создание и проектирование пресс-формы даже для малеханького пластмассового корпуса востребует огромных издержек на старте производства.

Резюме

В качестве резюме мы составили маленькой тест. Он поможет для вас просто избрать нужную технологию производства пластмассовых изделий. За детализированной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.

Заказать создание пластмассового изделия вы сможете в компании KLONA . Мы предоставляем весь диапазон услуг для сотворения корпусов, деталей и устройств: от промышленного дизайна и моделирования корпуса до налаживания производства с помощью пресс-формы.

Технология изготовления и производства пластмассовых изделий

В силу высокой практичности и присутствию большого числа нужных параметров, пластик нашёл широчайшее применение в качестве базы для производства самых различных деталей и узлов. Благодаря использованию пластика удаётся сберечь дорогие цветные сплавы и древесную породу, понизить массу готового изделия без вреда для прочности и долговечности. Не считая того, современные технологии производства пластмассовых изделий разрешают избежать трудоёмких действий механической обработки.

Создание деталей из пластика

Зависимо от конструкции будущей детали, употребляются последующие методы производства:

1. Литьё под давлением. Гранулки пластика поступают в цилиндр обогрева, где температура материала доводится до нужного значения (85-350 градусов Цельсия). Опосля этого пластичная масса нагнетается вовнутрь литьевой формы, где застывает, приняв нужные очертания.
2. Интрузия. Употребляется для изготовления деталей большого размера и огромного объёма.
3. Литьё прессованием. Материал, помещённый в камеру загрузки, под действием сжатия и тепла, пластифицируется, опосля что поступает вовнутрь формы, где застывает. Метод употребляется, когда нужно сделать толстостенные элементы с армированием.
4. Намотка. Применяется при производстве тел вращения. В качестве материала употребляется жидкотекучий либо стеклянный полимер. На оправку, размещенную в намоточном станке, наматывается нить, обработанная полимером.

О этих и остальных методах можно тщательно изучить на веб-сайте МетроПласт Инжиниринг, спецы которого мастерски занимаются проектированием и созданием деталей из пластмас.

Доводка

Опосля того как отлитая пластмассовая деталь остыла и вынута из литьевой формы, её нужно добавочно обработать, чтоб отсечь вероятные наплывы, удалить литники, облой, грат, плёнки, расчистить отверстия. Делаться это может как вручную, так и при помощи специальной оснастки – разделительных штампов, резательных, фрезеровальных, сверлильных и шлифовальных станков.

Пластмассовые детали на заказ

Если для вас нужно дешево получить пластмассовые авто запчасти, детали для оборудования, снегоуборочные лопаты, телефонные чехлы, совсем не непременно находить изготовителя либо поставщика за границей. Еще продуктивнее заказать изготовка на местности Рф. Спецы компании МетроПласт Инжиниринг разработают конструкторскую документацию на само изделие и на формы для литья, создадут 3d-модели, подберут лучший тип пластмассы, сделают и испытают пресс-форму. Направьте внимание, что при заказе изготовления пресс-формы компания МетроПласт Инжиниринг все конструкторские работы производит безвозмездно!