Создание арболита: разработка, оборудование

Создание арболита — особая разработка производства стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесной породе. Деревобетон различается низким уровнем теплопроводимости и довольно доступной стоимостью. Блоки из арболита владеют рядом положительных свойств, основное из которых – это пригодность к возведению стенок всех спостроек. Индивидуальности производства были популярны еще во времена Русского Союза, позже схему производства поменяли остальные технологии. Популярность этих плит ворачивается на современный строительный рынок.

Производство арболита

Оборудование для производства арболита дозволяет сделать доступный и удобный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют огромное количество плюсов:

  • стойкость к биологическим действиям;
  • материал владеет паропроницаемостью;
  • не плохая шумоизоляция;
  • блоки из арболита устойчивы к огню;
  • простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это принципиальный шаг технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонент. При изготовлении древоблоков принципиально чтоб свойство приобретаемых материалов было высочайшим. Хоть какой бетон содержит в себе вяжущие элементы, песок, наполнитель (быть может легким или томным).

Нужные элементы для производства арболита

Принципиально! При замесе щепы ее следует смочить таковым образом, чтоб не выделялась лишняя влага, а сам слой игловатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связывающим звеном, внешние поры у блоков закроются, таковым образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет употребляться при изготовлении 1-го кубометра арболита. Когда щепа сделана из сухого дерева, выходит маленькая фракция. Игловатая структура для скрепления меж собой просит большего количества цемента. Нужный размер материалов для производства 1-го кубометра арболита:

  • 8-10 кг хим препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • приблизительно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

  • гашеную известь;
  • раствор водянистого стекла;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • дюралевую и сернокислую кальциевую смесь.

Разработка

Изготовка блоков из арболита организовывают как в домашних критериях, так и налаживают масштабное создание, как выгодный бизнес. Для этого учитывают все нюансы и стадии производства, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ нужно начать с подготовки подходящих ингредиентов, из которых 85 % составляет древесные составляющие. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Более пригодные породы древесной породы: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего размера. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать подходящую плотность арболита.

Создание плит из арболита больших габаритов просит доп армирование изделия. В форму, заполненную на одну вторую, следует поместить арматурный основа из арматуры и дальше заполнить деревобетонным составом.

Плиты из арболита крупных размеров

Разработка подготовки древесного сырья в домашних критериях делается разными способами – сооружение щепореза своими руками или заключение контракта с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют хим реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при всем этом опилки следует временами размешивать. Чтоб убыстрить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 л. 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не наиболее 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % веществом извести, будет нужно выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях таковая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все составляющие смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь обязана быть мало рассыпчатой по смеси и при сжатии держать форму.

Технология вымачивания

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки употребляются лотки, которые присваивают изделиям обычные размеры. Если требуется создать блоки необычных габаритов, в формы вставляются пластинки, которые наращивают размер и массу изделия. Плита быть может треугольной либо трапециевидной.

Для убыстрения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три шага в заблаговременно обработанные формы известью. Дальше смесь будет нужно утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем либо правилом. Опосля залить штукатурной консистенцией, приблизительно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют с помощью древесного приспособления обитого железной рамой. Более крепким и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел в протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтоб блоки не пересыхали, их временами поливают водой.

Процесс получения древоблоков

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и содержат в себе все циклы обработки и изготовления. Ведущие технологии разрешают созодать разные объемы стройматериала с различными размерами. Для сооружения станка своими руками, пригодятся такие агрегаты:

  • щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
  • бетонорастворомешалка или смесительный аппарат;
  • пресс-формы;
  • вибростанок.

Создавать арболит можно без помощи других организовав выпуск блоков, и при всем этом минимизировать издержки на подходящую технику. Станок для дробления щепы также делается своими руками с помощью использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито подменяют на ручной способ просеивания.

Агрегат для производства рабочего раствора рекомендуется поменять автобетономешалкой. Ручной метод замешивания в методике недопустим, потому что имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обыденных древесных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом или пленкой из целофана, это дозволит составу не влипать в стены.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого пригодится молоток для простукивания стен в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также употребляют без помощи других изготовленный вибростол. Этот аппарат уменьшит время производства и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подступают, рекомендуется пользоваться сушильной камерой. Таковой способ сушки прирастит издержки на создание и сделает крепкость блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

Чертеж станка для блоков из арболита

  1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
  2. Форма с функцией самозапечатывания.
  3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
  4. Лебедка для управления бункером.
  5. Смеситель.
  6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
  7. Телега с дозатором для щепы.
  8. Дозатор для цемента на телеге.
  9. Емкость для изготовления древесного консерванта.
  10. Платформа наклонная.
  11. Поддон.
  12. Рокла.
  13. Железная система.
Интересно почитать:  Изготовление строительных блоков в домашних условиях

Создание своими руками

Разработка самостоятельного производства арболита не непростая при наличии нужного инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и аспекты производства, верно высчитать составляющие продукт будет иметь высочайшее свойство и крепкость.

Производство своими руками

Материалы и приспособления:

  1. Особая емкость для компонент.
  2. Вибрирующий стол.
  3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
  4. Железные поддоны.
  5. Для того чтоб получить высококачественный раствор нужна автобетономешалка. Если соединять своими руками, то для получения раствора подходящей смеси пригодится много времени и сил.
  6. Особые пластмассовые формы нужных размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, обычные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
  7. Особый станок мастерски измельчит щепу.
  8. С помощью пресса выходит высочайшая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
  9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в жесткий однокомпонентный материал.
  10. Лопаты для того чтоб загрузить смесь в формы.
  11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

Материалы и приспособления

При наличии таковых приспособлений в среднем делается в месяц от 400 до 500 кубометров строительной консистенции. Рекомендуемая малая величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При предварительных работах органические составляющие заливают водянистым цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь обязана быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют обычный размер 20х40х60 см их можно сварить либо создать наборными из раскроенных листов сплава. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и советы профессионалов при самостоятельном производстве блоков

Специалисты и личные строители, практикующие изготовка арболитовых блоков оставляют отзывы, в каких рекомендуют следовать правилам, помогающим достигнуть высочайшего свойства продукции.

Консистенция древесины

  1. В технологии производства рекомендуется использовать не только лишь щепу огромных размеров, да и использовать опилки и древесную стружку.
  2. Густоту древесной породы обрабатывают таковым образом, чтоб из нее удалился сахар. Методика дозволит предупредить предстоящее вспучивание готового материала, что категорически неприемлимо в постройке домов.
  3. В процессе производства раствор необходимо кропотливо перемешать и проследить, чтоб все части были в цементном растворе. Этот момент важен для высококачественного и крепкого скрепления древесных и иных материалов в блоках.
  4. При изготовлении принципиально добавлять алюминий, гашеную известь и остальные составляющие. К примеру, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать воду готовому стройматериалу, а гашеная известь владеет дезинфицирующими качествами.
  5. Хлористый калий не дозволит образоваться в структуре микробам и иным субстанциям, влияющим неблагоприятно на материал.
  6. При смешивании компонент рекомендуется смотреть за пропорциональностью, чтоб приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Создание арболитовых блоков: оборудование и разработка

Борьба за утепление спостроек в современных критериях становится не на шуточку принципиальной и животрепещущей. Используя доступные методы создать расход на отопление меньше, население наращивает теплоизоляцию стенок домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стенки наносятся 10-ки и сотки кг минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета вероятных будущих заморочек вследствие увеличения пожароопасности постройки.

Создание арболитовых блоков набирает обороты

Наиболее обмысленные варианты дают промышленные способы и производственная разработка решения трудности. Почаще всего это можно создать при помощи готовых строй блоков на базе арболитовых масс. Характеристики блоков из арболита разрешают серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в низкоэтажном строительстве:

  • Абсолютная сохранность арболитового материала, метода производства и применяемого сырья;
  • Высочайшая механическая крепкость арболитовой кладки, позволяющая употреблять арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли доп теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

Разработка полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует эталон №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его созданием на продажу либо для строительства домов. В жизни для себя любой решает сам, как конкретно сделать арболитовый блок в домашних критериях.

Рецепты изготовления формовочной массы

В собственной базе разработка производства арболитового камня употребляет:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с маленький добавкой пылевидного песка. Почаще всего добавку игнорируют, а напрасно. Совершенно маленькое количество песка поможет связать избытки извести в формовочной консистенции;
  2. Рубленная древесная щепа либо стружка, очищенная от коры, гнилости и загрязнений. Это самый накладный компонент консистенции, поэтому что для обычного свойства нужно добавочно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной эталоном размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, как однороден и прочен древесный наполнитель, зависит крепкость арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, дозволит создать сцепление цементных частичек с поверхностью древесной породы наиболее крепким;
  4. Известь в гашеном варианте употребляется для подготовительной хим подготовки древесного наполнителя.

Для производства обычно выбирается общее соотношение цемента и древесного наполнителя приблизительно в равных толиках, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия либо СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной консистенции. Из размера заготовленного количества воды нужно отобрать 70 л и растворить химикалии, опосля чего же смешать с главным составом раствора.

Проверка перед пуском в серию

Очень принципиально перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные составляющие на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготовляют несколько замесов с различным количественным содержанием компонент и отпресовывают на вибраторе.

Часто при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы производятся параллельно основному производству на ручном оборудовании, что дозволяет вовремя надзирать свойство процесса.

Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних критериях

Создание даже самой малеханькой партии арболитового камня востребует недюжинных физических сил и здоровья. А основное — свойство и крепкость получаемого материала зависит от уровня подготовки консистенции и точности приложенного усилия прессования блока. Потому наилучшее свойство даст лишь спец оборудование для производства арболитовых блоков.

В технологической цепочке производства употребляется последующее оборудование:

  1. Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое различное древесное сырье, почаще всего употребляют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, молотилки древесных отходов;
  2. Смесительные станции и мешалки. Почаще всего для перемешивания употребляют мешалки повторяющегося деяния либо строй миксеры. В специализированных линиях создание консистенции осуществляется на оборудовании с непрерывным нравом работы. Весьма тяжело подобрать правильную густоту, поглядите на видео, как смотрится готовая арболитовая смесь;
  3. Раздатчики консистенции. Раскладка формовочной массы при маленьких размерах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но часто употребляют дозирующее шнековое оборудование для наполнения консистенцией пустых форм;
  4. Прессовочное оборудование нужно при всех размерах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой весьма тяжело, а обычная формовка не дает тех характеристик прочности блока, которые просто достигаются на вибропрессах либо другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании достаточно просто за полчаса практики либо видео в Сети;
  5. Камеры сушки. Их почаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же принципиальна, как и прессование.
Интересно почитать:  Стоимость оборудования для производства пеноблоков

Оборудование для изготовления консистенции

Наиболее всего в спец оборудовании для начальной подготовки компонент консистенции нуждается операция вырезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесной породы. Ее необходимо изрубить в щепу либо стружку приблизительно 1-го размера и дальше. Как конкретно смотрится готовый к использованию наполнитель, лучше поглядеть на одном из видео в Сети.

Перед рубкой сырье кропотливо промывается водяной струей высочайшего давления, что дозволяет отделить грязюка, кору, подпорченные грибком участки древесной породы. Опосля рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в процессе которой стремятся убрать из древесной породы гемицеллюлозные сахара, грибок и вероятных паразитов.

Смотрится процедура, как долгое вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Время от времени хим обработку подменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на особом оборудовании. Таковая обработка резко увеличивает способность перегретой древесной породы к прессованию, крепкость арболитового блока увеличивается на 15%. На видео, которых много в сети, часто эту операцию не демонстрируют.

Формовочное оборудование в производстве арболитового блока

Опосля нагрева формы и ополаскивания веществом извести происходит дозирование и раскладка консистенции по железным либо металлическим формам — блокам, дальше смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. 1-ые почаще всего делаются и употребляются в кустарном производстве арболитового блока, 2-ой вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.

Статические станки-прессы часто употребляются, как оборудование для мелкосерийного, единичного либо тестового производства.

Вибрационный пресс владеет малой потребляемой мощностью, высочайшим качеством прессования и малыми габаритами. Наиболее того, при нехороший подготовке наполнителя часто лишь вибрационный пресс может довести уровень прочности и свойства до требуемого ГОСТом показателя.

Простота конструкции дозволила почти всем машиностроительным заводам сделать создание спец оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. К примеру, станки саратовского производства АРБ2, весом чуток наименее 90кг. За смену оборудование дозволяет отпрессовать до 5 м 3 консистенции в готовые блоки.

Камеры сушки арболитовых блоков

Готовые упрессованные блоки с формами перевозятся в помещение с данной влажностью воздуха. Дальше формы выкладываются на поддонах и аккуратненько разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.

Схватывание консистенции закончится через двое суток, а нормальную крепкость блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение сих пор будет нужно обеспечить мокроватую атмосферу и размеренную температуру сушки арболитовых блоков. В неприятном случае блоки могут растрескиваться либо осыпаться из-за возрастающих внутренних напряжений.

В кустарном производстве почаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три денька блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через недельку блоки можно складировать в пачки.

Заключение

Достаточно всераспространенным недочетом, по которому реально отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая крепкость угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как смотрится высококачественный арболитовый блок, сделанный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для личного строительства создание арболитового блока воистину является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок либо пеноблок.

Создание арболитовых блоков

Покупка производственного оборудования – ответственное решение, которое обусловит вектор развития вашего бизнеса на 5–10 лет вперед. От правильного выбора арболитовой полосы зависит всё: свойство производимых блоков, объемы производства, прибыль, амортизационные расходы и, самое принципиальное, репутация вашей компании.

Наиболее 15 годов назад мы начали вместе с несколькими компаниями заниматься разработкой технологии получения конструкционного арболита с высочайшими эксплуатационными параметрами: плотность, крепкость, низкая теплопроводимость и точная геометрия.

Первым нашим результатом, очень сплотченно с ОКБ Сфера, была линия «Российский Арболит 1», которая представляла на тот момент единственный в СНГ (Содружество Независимых Государств — региональная международная организация (международный договор), призванная регулировать отношения сотрудничества между государствами, ранее входившими в состав СССР) реальный мини-завод по выпуску арболитовых блоков завышенной точности. Практически за 10 лет было введено в эксплуатацию 10-ки арболитовых компаний. Благодаря её распространению, в Рф возник новейший эталон свойства арболитовых блоков – эталон «Российского Арболита».

Последующим эволюционным шагом было создание массивного производственного комплекса, 2-ой полосы «Российский Арболит 2». Принципно новенькая схема производства блоков в многоместных матрицах получила огромную популярность у производителей. По нашим данным, не наименее 70% всего арболита, произведенного в центральной части Рф, сделано на 2-ой полосы.

Если вы решили начать свое дело по выпуску арболитовых блоков, мы готовы предоставить для вас наилучшие совершенные решения и сделать по истинному выгодный бизнес.

Перед началом выпуска арболитовых блоков требуется обусловиться с будущими производственными объёмами. Найти ориентировочную потребность регионального рынка и за ранее оценить спрос на арболитовые блоки. От этого будет зависеть выбор оборудования и комплектация полосы.

Если у вас есть цех и производственные площади, мы поможем для вас с хорошей планировкой участка.

Стартовое оборудование для начала производства арболитовых блоков и панелей

Если вы не убеждены в большенном спросе на арболит в собственном регионе сначала деятельности, но понимаете, что потребность на строительном рынке находится – для этого варианта мы советуем начинать бизнес по выпуску блоков с первой полосы «Российский Арболит 1».

Для старта для вас пригодится цех с площадью от 100 до 300 квадратных метров. Снутри необходимо обустроить отапливаемое помещение для сушки блоков и зону складирования готовой продукции.
Исходная производительность полосы зависит от количества форм, из нашей практики лучше запускаться с мощностью не наименее 150 блоков за смену и, равномерно, увеличивать её до 300 штук.

Интересно почитать:  Станок для изготовления пеллетов в домашних условиях

Также в Рф на арболитовом рынке находятся довольно большие компании, которые имеют на производстве от 2-ух до 3-х таковых линий, что дозволяет им создавать наиболее 1000 блоков в день.

Стартовая линия состоит из щепореза, бетоносмесителя и основного формовочного станка, который представляет собой вибропресс на два блока с винтообразным механизмом для трамбовки арболитовой консистенции. Основой станка является вибростол с упругими элементами в основании и вибратором в нижней части по центру площадки.

Подготовка арболитовой консистенции происходит в арболитовом бетоносмесителе с плугообразными лопастями для обеспечения кропотливого перемешивания древесной щепы с цементным веществом. Подача консистенции предполагается через скип, который приводится в движение оператором с помощью электролебедки.

Главными чертами полосы «Российский Арболит 1» являются последующие моменты:

Стоимость оборудования зависит от комплектации и от количества форм. Например, вы сможете отрешиться от покупки скипа, но для вас придется восполнить это повышением издержек на рабочую силу. Или вы потеряете в производительности.

Приблизительная стоимость полосы для пуска бизнеса на 2020 год составляет 500 000 рублей. Цены изменяются из-за конфигураций цены девайсов и цены бакса.

Животрепещущую стоимость вы сможете получить сходу при оформлении заявки на оборудование.

Промышленный комплекс для производства арболитовых блоков

Для роста производственной мощности и гарантированного обеспечения потребностей рынка в высококачественных арболитовых блоках, мы советуем получать нашу разработку – мощнейший комплекс «Российский Арболит 2».

В отличие от первой полосы, за 1 цикл формовки этот станок выдает в 5 раз больше блоков. Достигается это за счет внедрения мультиматрицы на 10 блоков и понижения интерлогистических промежутков – не требуется скип для подачи арболитовой консистенции в область формовки. Бетоносмеситель размещен конкретно над формой.

Производственный комплекс состоит из рационального объединения главных узлов оборудования для производства арболита. Станок представляет собой единый формовочный агрегат и состоит из смесителя, загрузочных устройств и виброплощадки. Скип для подачи щепы и цемента поднимается по рельсам и опрокидывает содержимое в большенный двухвальный бетоносмеситель. Загрузочная телега подает на вибростол мультиматрицу на 8 либо 10 блоков, зависимо от их размера. Загрузка форм осуществляется конкретно на вибростоле сразу с подачей вибрации.

Для первой и 2-ой полосы употребляется однообразный щепорез. Загрузка и выгрузка форм осуществляется с помощью рохли, а в зону «созревания» блоков формы транспортируются вилочным погрузчиком.

Главными чертами полосы «Российский Арболит 2» являются последующие моменты:

Стоимость комплекса зависит от количества форм. Стоимость базисной комплектация от 1 миллиона рублей. Цены изменяются из-за конфигураций цены девайсов и цены бакса.

Животрепещущую стоимость вы сможете получить сходу при оформлении заявки на оборудование.

Сроки производства и гарантия на оборудование

Наша складская программка дозволяет держать на складе припас собранных щепорезов и бетоносмесителей. В зимний сезон мы изготовливаем на склад пару линий «Российский Арболит 1» и несколько каркасов от 2-ой полосы, что дозволяет в весеннюю пору в кратчайшие сроки собрать комплекс «Российский Арболит 2».

Срок производства первой полосы составляет 15 дней. Для производства 2-ой полосы нам будет нужно максимум месяц, но обычно это занимает 2–3 недельки.

Гарантия на оборудование прописывается в договоре поставки и на любые агрегаты различна. В среднем на оборудование мы даем два года гарантии.

Как приобрести оборудование для производства арболита

Отзывы профессионалов о нашем оборудовании для арболита

С каждым годом вырастает энтузиазм к теме строительства домов из эко материалов, таковых как арболит.

Компания «Российский Арболит» делает огромное дело, благодаря их оборудованию на рынке вырастает толика строй материалов из арболита.

Виды технологий производства арболита

Начнем с истории.

В Русском Союзе евангелистом в теме арболита был почетаемый нами доктор Исаак Наназашвили. Он заложил фундамент в теоретическую базу взаимодействия органических заполнителей с цементом в легких бетонах. Глубочайшая аналитическая работа обусловила вектор развития технологии производства арболита, а конкретно контроль за размером и формой щепы, её влажности и уровня содержания сахаров в породе дерева.

В современной Рф тема производства арболита в крайние годы становится наиболее популярнее. Возникает больше производителей, они участвуют в выставках, крутят рекламу в вебе, разные инстаграмы и сторисы делают свое дело. Население планомерно знакомится с темой деревобетона, вырастает и спрос.

Лишь вот ложкой дёгтя является отсутствие муниципального контроля за соответствием строй материалов требованиям ГОСТов и полный бардак в области сертификации. Вторым отрицательным моментом является драконовские проценты на кредиты для развитие бизнеса. Всё это приводит к тому, что у бизнесменов нет подходящих инвестиций для закупки достойного оборудования и им приходится выворачиваться. Закупается оборудование, которое не соответствует технологии. Нет средств на лабораторное исследование производимой продукции. Сертификация легитимными способами сравнима по цены с покупкой дешевый иномарки. Потому покупаются «филькины грамоты» за 5–10 тыщ рублей.

Итогом этому – богатство на рынке блоков из цемента и опилок. А этот материал не является арболитом. А народная молва, как понятно, посильнее маркетинговой шумихи. В итоге нередко встречаем на строй форумах негативное мировоззрение про арболит.

Чтоб обезопасить будущих производителей от денежных и имиджевых утрат, мы решили подробнее расписать о более встречающихся видах арболитовых производств.

1. Создание арболита в формах

Пожалуй самый обычной метод начать создавать арболит. Просит минимум вложений. Обычно употребляются б/у формы от пенобетона либо самодельные древесные. В силу общей экономии приобретается доступная планетарная бетономешалка, в какой готовится смесь опилок и цемента. Дальше её высыпают в формы и оставляют на день для набора прочности. Опосля чего же делают распалубку и вынимают блоки.

Минусы такового производства явны: никакого уплотнения, плотность блоков будет малой, в следствии чего же крепкость на уровне М5. Что годится лишь для возведения коровников и неответственных хозяйственных зданий. 2-ой весомый минус – кривая верхняя грань блока и рваные параллелепипеда.

Данное создание имеет право на жизнь лишь для личного использования. Продукция такового «компании» никогда не пройдет сертификацию добросовестным и легитимным методом.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector