Каким методом обрабатывают медь?

— Каким методом обрабатывают медь? —

Медь является всераспространенным сплавом для производства разных деталей. Опосля того, как из медной руды уже получили сплав, он отливается в виде слитков разной формы и размера для предстоящей обработки. Почаще всего медь обрабатывают 3-мя методами: токарная, механическая и тепловая обработка. А выбор подходящего способа обработки делается исходя из результата, который нужно получить.

Токарная обработка меди

Обработка меди на токарном станке является всераспространенным методом производства деталей различной формы (конической, цилиндрической, сферической). Сущность деяния токарного станка заключается в действии острых деталей, резцов, на сплав. Резцы снимают определенный слой меди, вытачивают деталь подходящей формы.

Токарную обработку меди используют для производства шайб, втулок, шпилек, штуцеров, фланцев.

А при токарной обработке с ЧПУ можно выполнить даже самые сложные детали очень буквально и минимумом брака. Станки настраивают под личные характеристики каждой детали. При помощи токарной обработки на заготовке производится геометрическая обрезка, вытачивание фасок, сверление отверстий.

Спецы Nordica Point имеют большенный опыт работы с токарной обработкой металлов, в том числе и с ЧПУ.

Механическая обработка меди

Механическую обработку употребляют для придания медной детали определенной формы, блеска либо рисунка. Перед обработкой с поверхности сплава убирают оксиды, масла и остальные загрязнения. Опосля этого заготовка подвергается шлифовке, прокатке, полировке либо протяжке — это и есть механическая обработка меди, либо прохладная обработка.

Термообработка медных заготовок

Тепловую обработку меди используют в этом случае, если нужно поменять какие-либо физические характеристики сплава. К примеру, создать его наиболее крепким и износоустойчивым, либо напротив, наиболее мягеньким и покладистым. Для этого нередко используют такие способы, как отжиг и закалка сплава.

  • Чтоб создать медь прочнее, сплав нагревают до 600 ℃, а потом отставляют медлительно остывать на воздухе.
  • А если медь нужна мягенькая, её все также нагревают до 600 ℃, а позже резко остужают в воде. Опосля этого заготовке присваивают определенную форму, опять нагревают, но уже до 400 ℃ и оставляют остывать естественным методом.

Видите ли, медь подвергается различным видам обработки зависимо от того, какой итог требуется.

Режимы и индивидуальности токарной обработки сплава

Для токарных работ употребляются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются функциональными и способны создавать детали всех геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Токарная разработка

Токарная обработка сплава делается на токарном станке, имеющим сверла, резцы и другие режущие приспособления, срезающие слой сплава с изделия до установленной величины. Является хорошей для работы с деталями из нержавеющей стали.

Вращение обрабатываемой детали именуется основным движением, а неизменное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных характеристик.

Возможность соединять разные движения дозволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и почти всех остальных поверхностей.

Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из различных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются разные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы тщательно представлены на видео.

Для таковых видов резания непременно необходимо применять различные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и другие характеристики деталей, сделанных из разных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

Разработка токарной обработки последующая. Когда под действием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

В это время резцом удаляется излишний слой сплава, превращающийся в стружку. Принцип резания можно поглядеть на видео.

Стружка разделяется на последующие виды:

слитая — возникает при скоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягенькой стали;

элементная — создается при низкоскоростной обработке твердого сплава, к примеру, титана;

надлом — создается при обработке малопластичных заготовок;

ступенчатая — создается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

Для производительного резания необходимо верно произвести расчет режима.

Таблица характеристик

Расчет режимов делается на базе справочных и нормативных сведений, которые соединяет воединыжды особая таблица.

Таблица показывает режимы скорости резания для различных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица показывает плотность и остальные физические характеристики материала.

Расчет режимов служит гарантией подбора хороших значений всех характеристик и обеспечения высокоэффективного резания стали.

Интересно почитать:  Что тяжелее медь или железо

Хоть какой расчет начинается с подбора глубины резания, опосля чего же устанавливается подача и скорость.

Расчет должен делать строго в данной последовательности, потому что скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

Расчет режимов будет безупречным, если учитывать геометрическую форму резца, сплав производства резца и материал обрабатываемой заготовки.

Сначала, делается расчет величины шероховатости заготовки.

Исходя из данного показателя, выбирается лучший метод обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.

Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.

Необходимо подразумевать, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие оптимальные методы токарной обработки поверхностей различных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

Наибольшие характеристики выставляются для предварительный обработки, малые – для чистовой.

Расчет скорости обработки поверхностей основывается на базе приобретенных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

Также нужен расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для всякого типа обработки.

Преимуществами токарного резания можно именовать:

возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;

возможность обработки всех металлов (и деталей из их) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;

высочайшая скорость, свойство и точность обработки сплава и деталей;

малое количество отходов, потому что образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и применять для сотворения деталей.

Какие употребляются резцы?

Широкий диапазон токарных работ обеспечивается многообразием обрабатывающих инструментов. Более всераспространенным инвентарем являются резцы.

Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.

Все режущие приспособления сделаны из металлов, крепкость которых превосходит крепкость обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.

Также можно повстречать резцы глиняние и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высочайшей точности.

На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.

Данные характеристики обеспечивают:

высшую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;

высшую устойчивость устройства для рассекания;

очень допустимое количество образовывающейся стружки.

Скорость резки зависит от вида сплава, типа и свойства режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

Токарный механизм может иметь чистовые либо предварительные резцы.

Геометрические размеры режущего приспособления разрешают срезать малые и огромные площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

По размещению лезвия и форме резцы бывают последующих видов:

оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

Токарные резцы

По предназначению режущие приспособления разделяются на:

  • резьбовые;
  • расточные;
  • фасонные;
  • проходные;
  • канавочные;
  • подрезные;
  • отрезные.

Эффективность токарной обработки существенно возрастает при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на свойство и скорость обработки.

Для правильного выбора необходимо знать про углы, представляющие из себя углы меж направлением подачи и кромками режущего инструмента.

Углы бывают последующих видов:

  • вспомогательные;
  • главные;
  • при верхушке.

Угол при верхушке выставляется зависимо от расточки резца, а основной и вспомогательный – от установки резца.

При огромных показателях головного угла снизится стойкость резца, потому что в работе будет лишь маленькая часть кромки.

При низких показателях головного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

Для тонких деталей средней жесткости основной угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с огромным сечением выставляется угол в 30-45°.

Вспомогательный угол для сотворения деталей должен составлять 10-30°. Огромное значение угла ослабит верхушку резца.

Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей сразу употребляются упрямые проходные резцы.

Для внешних поверхностей употребляются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы используются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.

Обточка фасонных поверхностей, у каких появляется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и круговыми по направлению подачи.

Какое оборудование употребляется?

Самым нужным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается обширно всепригодным.

Главными узлами данного оборудования являются:

передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, снаряженная корпусом, продольной салазкой и пинолью;

суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;

станина горизонтального плана с тумбами, в каких размещены движки на станке;

Основным аспектом токарного станка считается скорость, впрямую увеличивающая производительность.

Интересно почитать:  Горелка для пайки медных труб твердым припоем

Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин нередко употребляются программируемые станки с ЧПУ.

Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

высочайшая антивибрационная устойчивость;

наличие программ подготовительного нагрева узлов, что понижает тепловую деформацию заготовок;

отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;

рассекание всех металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;

обточка поверхностей всех форм: сферических, цилиндрических и т.д.

Все устройства с ЧПУ обустроены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высшую точность и скорость обработки.

В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть размещены вертикально и горизонтально.

Для очень действенного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть кропотливо подготовлен весь процесс и составлена программка управления.

Принципиальным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и начальной точки передвижения режущего инструмента.

Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат мотора, которая находится в состоянии покоя.

Обработка деталей механизмом с ЧПУ делается последующим образом:

Разделение процесса на 3 стадии: предварительную, чистовую и доп отделочную. Если есть возможность, то крайние оба вида отделки необходимо скооперировать, что прирастит производительность и понизит трудозатратность;

Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;

Обеспечение полной обработки детали при наименьшем количестве установок;

Рациональная работа с деталями.

Принципиальной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так именуемая, отдельная операция, подразумевающая обработку 1-го изделия на одном станке.

Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.

Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

Для этого необходимо задать полное количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

Также для резания употребляются такие виды станков, как токарно-револьверные, созданные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые автоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

Нередкое применение получили винторезные и карусельные станки. Различаются карусельные станки возможностью обработки больших заготовок, на винторезном механизме это нереально.

В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.

Таковой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими диапазон работ в отличие от обычных устройств, к примеру сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.

Употребляются подобные станки на больших предприятиях.

С внедрением токарного обрабатывающего центра производится токарно-фрезерная обработка в автоматическом режиме.

Токарно-фрезерная обработка нередко употребляется для титана, алюминия и остальных сложных в обработке материалов.

Токарная обработка сплава – один из фаворитных способов резания всех металлов: алюминия, титана, меди, олова и остальных, но выполнить такую обработку можно только на предприятии, что обосновано внедрением станков.

Фрезерование меди, режимы резания

Доступность руды, низкая температура плавления и пластичность меди делает ее пользующимся популярностью и всераспространенным материалом. Она владеет рядом ценных параметров: ковкость, высочайший уровень теплопроводимости, электропроводность, крепкость. Потому медь нередко заходит в систему электротехники, и популярна в современном производстве.

Индивидуальности обработки

Благодаря пластичности медь отлично обрабатывается ковкой, штамповкой. Данное свойство предназначило повышение размеров добычи и внедрения данного материала во времена бронзового века. Сейчас медь с легкостью обрабатывают на фрезерных станках с ЧПУ. Но, чтоб получить высококачественное изделие, необходимо работать соблюдая определенные правила. Так как медь владеет высочайшей пластичностью, фреза во время обработки может «завязнуть» в изделии. Чтоб иметь неплохую производительность, нужно:

  • Использовать режущий инструмент из жестких сплавов;
  • Фреза постоянно обязана быть острой;
  • Соблюдение требуемой частоты вращения шпинделя. При увеличении скорости можно разрушить материал, фрезу, станок;
  • Во время работ применять смазочно-охлаждающую жидкость;
  • Впору удалять стружку.

При некорректных расчетах и подборе характеристик можно вызвать сильную вибрацию, также разбалансировку оборудования. Это приведет к понижению точности обработки. В итоге не считая получения детали неверной формы увеличивается риск выхода из строя станка.

Токарная обработка – один из всераспространенных вариантов металлообработки. Делается методом срезания узкого слоя сплава, в итоге получая деталь определенных размеров и форм.

Глубина

Припуск – это толщина слоя, который удаляется с заготовки для получения нужного размера. Во время обточки он удаляется в несколько шагов за некое количество срезов. Толщина снимаемого слоя за один проход именуется глубина резания. В расчетах и технологичных таблицах данный параметр обозначается как t.

При обточке он равен половине поперечника. До и опосля обработки рассчитывается по формуле:

Интересно почитать:  Рычажный трубогиб для медных труб

t = (D-d)/2, где D – поперечник заготовки, d- данный поперечник детали.

Безупречный вариант удаления припуска – 1 проход. Но на практике токарные работы включают предварительный шаг обработки и чистовой. По мере необходимости завышенной точности есть и получистовой шаг. При соблюдении всех правил достигнуть требуемого результата можно за 2-3 прохода.

Подача

Это длина пути при поперечном перемещении фрезы, совершаемой за один оборот шпинделя. Величина измерения параметра – мм за один оборот. В документации данный параметр обозначают буковкой S. Подбирать величину нужно по технологическому справочнику. Мощность головного привода описывает величину подачи. Также необходимыми факторами при определении данного параметра является глубина, габариты, физические характеристики меди.

Производительность труда связана с величиной подачи и устанавливается на наибольшее значение с учетом рабочего инструмента и технологических способностей станка.

Скорость

Это суммарная линия движения режущей стороны фрезы за некое время. В расчетных таблицах данный параметр обозначается латинской буковкой v. Подбирается скорость по технологическим таблицам, или можно высчитать по формуле:

v= П*d*n/1000 – где d – поперечник заготовки; n – скорость вращения, П = 3,14 (число Пи).

Данный параметр – основная черта производительности. Он влияет на режимы работы станка, износ режущего инструмента и свойство готового изделия. Его величина зависит от мощности головного привода станка.

Выбор режима на практике

Все расчеты режимов резания выполняются сотрудниками отдела головного технолога производства либо технологическим бюро. Итоговые результаты нужно внести в операционную карту. В ней указывается этапы, их последовательность, нужный инструмент и режимы производства, которые будут применяться в процессе обработки. На практике условия точения могут незначительно различаться от нормативных по неким причинам:

  • Понижение точности станка из-за его износа;
  • Отличия в физических свойствах обрабатываемого материала;
  • Несоответствие черт материала расчетам.

По данной причине на практике используются предварительные пробные проходы: обработка маленьких участков с подбором нужного режима и предстоящим замером размеров и свойства обрабатываемой поверхности. В данном способе есть один минус – возрастание трудозатрат и внедрение производственных ресурсов выше нормы. Потому его можно использовать в отдельных вариантах:

  • Определение точности перед обработкой и пуском партии;
  • Изготовка в единичных вариантах без технологической карты;
  • Работа с бракованными элементами;
  • Обработка литейных заготовок, которые не прошли подготовительную обдирку;
  • Пуск в создание новейшего материала.

Также пробное точение используют, когда начинают выпуск новейших деталей.

На станках с ЧПУ можно обрабатывать не только лишь сплавы меди, да и бронзы, алюминия, титан, чугун. Также схожую обработку употребляют в тех материалах, где низкая температура плавления: некие пластики, дерево. Любой материал имеет свою изюминка расчета и выбора режима точения.

Внедрения СОЖ для станков с ЧПУ

Неотклонимым условием для работы с медью является внедрение СОЖ. Основная функция – это смазка. Почаще всего употребляют особый состав WD-40. Время от времени практикуют машинное масло. Подача воды осуществляется штатной либо опционной системой. Система СОЖ это:

  • Бак для воды;
  • Насос, создающий давление;
  • Магистрали;
  • Форсунка-распылитель.

Струя воды во время работ обязана подаваться или на фрезу, или на зону обработки. Во 2-м случае жидкость будет очищать зону резки от медной стружки.

Правильные режимы для станков с ЧПУ

Лучший режим можно подобрать лишь экспериментально. Для всякого варианта (выбор, состояние фрезы, тип обрабатываемой заготовки, сложность программки) пригодным будет собственный отдельный режим. Но есть некие обычные советы:

  • Разрешается снимать слой меди за один проход фрезы шириной не наиболее 0,2 мм;
  • Инструмент подается со скоростью 5 мм за секунду;
  • Глубина резания – не наиболее трети поперечника фрезы;
  • Устанавливается малая частота вращения шпинделя;
  • Поменять режимы разрешено лишь во время внедрения твердого, стойкого режущего инструмента.

Выбор управляющей программки для станка с ЧПУ

Управляющая программка разрабатывает маршрут движения фрезы. Она содержит все сведения о режимах металлообработки и типе режущего инструмента для хоть какого шага (чистового, предварительного).

Программка подбирает таковой режим, который дозволяет фрезе плавненько обводить рельеф и получить подходящую деталь. Для меди режим выбирается умеренный. Это приводит к повышению времени, но готовые изделия выходят в согласовании с ГОСТом.

Современные станки с ЧПУ имеют особые CAM-программы. Они разрешают заблаговременно высчитать и указать время процесса для всякого определенного варианта. При продолжительном времени работ разрешено прирастить скорость или подачу.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector