Резка сплава при помощи плазмореза

Плазменная резка получила обширное распространение в разных отраслях производства, ведь с ее помощью можно разрезать фактически любые токопроводящие сплавы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Этот способ употребляют как на больших предприятиях, так и в маленьких личных мастерских. Овладев главными приемами плазменной резки, Вы можете просто делать прямые и фигурные резы, созодать просветы и отверстия в железных заготовках, сглаживать кромки листов и делать наиболее сложные работы. В первый раз работая с плазморезом, охото, чтоб итог оправдал ожидания. Но, к огорчению, не у всех начинающих резчиков это выходит. Для примера приведем более всераспространенный вариант из практики. Юзер работает с приобретенным не так давно плазморезом. Но почему-либо появляются препядствия: то дуга нестабильная, то пламя угасает, то аппарат совсем отключается. Возникает подозрение – плохой ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение проблем, работа стоит. А по сути причина быть может в другом. Сколько раз бывало, когда юзеры во всем обвиняли центральную проводку, а на самом деле оказывалось, что было некорректно выставлено давление воздуха либо сила тока. Чтоб такового не случилось, при работе с плазморезом необходимо учитывать огромное количество аспектов.

Освоить азы технологии плазменной резки не так трудно, основное – детально во всем разобраться. Мы поведаем обо всем по порядку. А начать необходимо с вопросца сохранности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что необходимо знать о сохранности?

Поначалу перечислим причины, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электронный ток, высочайшая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный сплав. Чтоб оградить себя, необходимо работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками либо щитком сварщика (стекла 4 либо 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – брюками из плотной ткани (Строение тканей живых организмов изучает наука гистология) и закрытой обувью. Необходимо отметить, что при работе с резаком появляется газ с примесями озона, водорода и частиц сплава. Более небезопасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют опасность не только лишь для легких, да и для остальных внутренних органов. Чтоб не вдыхать эти вредные пары, необходимо обеспечить в помещении неплохую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то необходимо соблюдать несколько неотклонимых требований:

обязана подключаться в сеть с предохранителем либо автоматическим выключателем.
• Характеристики тока в электросети должны соответствовать чертам устройства.
• Непременно удостоверьтесь в том, что обеспечено не плохое заземление розеток, также рабочей подставки аппарата и находящихся вблизи железных предметов.
• Проверьте электронные и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер сохранности посодействуют Для вас избежать травм, также понизить риск получения проф болезней.

Как приготовить аппарат к работе?

Подробный метод подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы отыщите в аннотации, потому мы не будем заострять внимание на этом шаге. Лучше обозначим более принципиальные нюансы, которые впрямую влияют на свойство выполнения работ.

Нюанс 1: Установите аппарат таковым образом, чтоб к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для остывания. Это дозволит трудиться длительное время и избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При всем этом на него не должны попадать капли расплавленного сплава и какие-либо воды.

Нюанс 2: Похлопочите о подаче высококачественного воздуха от пневмосети либо компрессора. Установите влагомаслоотделитель, чтоб частички масла и воды не попали в резак. В неприятном случае возрастет износ расходных материалов, также может придти в негодность сам плазмотрон. Удостоверьтесь, что давление подаваемого воздуха соответствует характеристикам аппарата плазменной резки. При недостающем давлении дуга будет нестабильна (покажутся наплывы и шлак в месте реза), а при лишнем могут придти в негодность принципиальные рабочие элементы.

Нюанс 3: Кропотливо подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. Если на поверхности есть краска либо ржавчина, необходимо ее счистить, чтоб при нагреве сплава не выделялись ядовитые пары. Не считая того, не рекомендуется резать без подготовительной чистки резервуары и емкости, в каких были горючие вещества.

Помните, что верно проведенные предварительные работы являются гарантией эффективности использования плазменной резки. Сейчас перейдем к рассмотрению самого процесса резки сплава.

Как верно подобрать силу тока?

Чтоб получить ровненький и осторожный рез, без окалины, наплывов и шлака, необходимо хорошо выставить на аппарате силу тока, нужную для разрезания определенной заготовки. Для этого необходимо знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для различных видов сплава будет свое значение:

• При работе с чугуном и сталью – 4 А.
• При работе с цветными сплавами и их сплавами – 6 А.

Например, для обработки железного листа шириной 20 мм на аппарате необходимо выставить силу тока не наименее 80 А, а для работы с дюралевым листом таковой же толщины – 120 А. Но это еще не все, что необходимо учитывать при работе. Чтоб сплав успел расплавиться в месте реза, но при всем этом не деформировался при термическом действии плазмы, принципиально подобрать лучшую скорость ведения резака. Она быть может от 0,2 до 2 м/мин., зависимо от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида сплава, Естественно, 1-ое время новенькому будет трудно измерить скорость и подобрать более пригодную, это придет с опытом. А на 1-ое время запомните обычное правило: ведите горелку так, чтоб искры были видны с оборотной стороны разрезаемой заготовки. Если их не видно – сплав разрезан не насквозь, скорость большая. Но очень неспешное ведение резака, в особенности при высочайшей силе тока, может стать предпосылкой образования окалины, угасания дуги и ухудшению свойства реза.

Как разжигать плазменную дугу?

До этого чем приступать к резке, необходимо создать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите клавишу поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, до этого чем зажигать дугу, за этот период времени из резака должен удалиться конденсат и посторонние частички. Опосля этого можно жать на клавишу розжига – покажется дежурная либо, как ее именуют, пилотная дуга. Обычно, пилотная дуга пылает не наиболее 2 секунд. Потому за этот период времени обязана зажечься рабочая дуга. У различных моделей плазморезов это происходит по-разному, зависимо от типа поджига. Различают:

• Контактный – для получения рабочей дуги нужно куцее замыкание, которое возникает последующим образом: опосля того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на клавишу блокируется подача воздуха – контакт замыкается. Опосля автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Меж электродом с отрицательной полярностью и сплавом с положительной полярностью возникает плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не означает, что необходимо прислонять сопло к сплаву.
• Бесконтактный – таковой тип розжига употребляется в аппаратах, сила тока которых превосходит 50 А (его еще именуют осциллятором либо частотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высшую частоту тока и высочайшее напряжение, она возникает меж электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки появляется рабочая дуга.

Опосля зажигания рабочей дуги, пилотная угасает. Если Для вас не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то необходимо отпустить клавишу на резаке и вновь надавить ее – это будет новейший цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостающего давления воздуха в пневмосистеме, неверной сборки плазмотрона либо проблем в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте корректность подключения и давление на входе. Снова попытайтесь выполнить розжиг.

Также стоит держать в голове, что в процессе резки рабочая дуга может угасать. Это может случиться из-за износа электрода, но почаще всего препядствия появляются при несоблюдении расстояния меж резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние меж горелкой и сплавом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание сплава с упором на сопло, другими словами, впритирку к заготовке – соблюдать расстояние не надо. Но большая часть моделей оборудования для этого не предназначено – сопло будет стремительно изнашиваться, резак будет отключаться. Для их хорошим расстоянием меж заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. Если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее опять – осторожного реза не получится. В особенности принципиально поддерживать однообразное расстояние при выполнении тщательных работ, к примеру, фигурной резки. Чтоб задерживать зазор, почти все юзеры устанавливают на резак специальную дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Не запамятовывайте, что держать резак необходимо таковым образом, чтоб сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отличия не должен превосходить 10-50 градусов, по другому рез будет неаккуратным. Если Вы режете железную заготовку, толщина которой не превосходит 25% от очень допустимой производителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под маленьким углом. Так Вы можете избежать мощной деформации узкого сплава. При всем этом смотрите, чтоб расплавленный сплав не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена большему износу при выполнении работ. Вовремя подменяйте эти элементы, согласно требованиям аннотации. Тогда во время плазменной резки будет обеспечена размеренная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности – рез будет осторожным и ровненьким.

Возлагаем надежды, что наша статья была Для вас полезна, и эту информацию Вы будете удачно использовать на практике. Подробнее о том, как применять плазменную резку, Вы узнаете из аннотации определенной модели аппарата. Соблюдая все правила Вы стремительно «набьете руку» и будете управляться как с ординарными работами, к примеру, вырезкой профиля либо железных листов, так и с наиболее сложными – вырезанием отверстий и разных фигур.

Резка чугуна плазмой

Внимание! В прайсе указаны приблизительные цены. Четкие цены расcчитывает менеджер компании при воззвании.

Услуга по плазменной резке чугуна

Чугун – сплав железа и углерода с концентрацией крайнего не наименее 2,14%, по другому материал относится уже к сталям. Чугун выпускается в нескольких разновидностях, различающихся физическими и хим качествами:

• прочный (ВЧ (Высокие частоты)), где в качестве источника углерода шаровидный графит;
• передельный (ПЧ), созданный для предстоящей переплавки в сталь;
• ковкий (КЧ), появляется при добавке графита к белоснежному чугуну, поддаётся обработке и механическому действию лучше других видов;
• сероватый, содержащий примеси магния, фосфора и серы, графитизирован пластинчатой формой графита;
• белоснежный, сырьё для получения ковкого либо сероватого чугуна.

Любой сорт имеет свои физические и механические характеристики и нуждается в выборе программки обработки. Чугун сходит с прокатного стана в виде:

• труб;
• плит;
• листов;
• чушек либо болванок;
• дроби.

Готовая продукция металлургического комбината – полуфабрикат для последующих отраслей индустрии. Трубы для систем отопления и канализации, плиты и листы под заготовки деталей и предметов бытового использования нужно за ранее раскроить.

Чугун поддаётся резке на пильных станках и механическим способам обработки, но время от времени экономически выгодней применять плазменную резку.

Мы сотрудничаем с:

Галерея работ

Как происходит плазменная резка чугуна

Основной узел оборудования для плазменной резки – плазмотрон. В камеру устройства нагнетается рабочий газ под высочайшим давлением. Во внутреннем пространстве плазмотрона находится электрод для сотворения подготовительной дуги. Опосля пропускания разряда тока температура первичной дуги меж соплом и электродом либо сплавом и электродом доходит до 5000º С.

Опосля выхода газа из сопла аппарата температура дуги растет до 20 000º С. При таковых критериях газ ионизируется и преобразуется в поток плазмы, температура которого уже 30 000º.

Выход плазмы из плазмотрона аккомпанирует колоритное свечение и звучный шум, так как газ подаётся на сопло со сверхзвуковой скоростью.

Сопло – узел, определяющий рабочие возможности плазмотрона. Поперечник сопла устанавливает ширину среза и допустимые для обработки материалы. Чем обширнее сопло, тем обширнее разрез, тем больше нужно отдать на припуск при раскрое.

Под поперечник сопла подбирается воздушный компрессор, подающий сжатые газы для работы и остывания плазмотрона.

Электрод, находящийся снутри плазматрона, делает роль катода, поверхность сплава – анод. Возникающая разность потенциалов обеспечивает стабильность электронной дуги.

В процессе плазменной резки происходит локальный нагрев сплава за 2-5 секунд с предстоящим расплавлением и удалением атомов сплава расширяющимся газовым потоком. Скорость резки плазмой превосходит кислородную в 7-10 раз, плюс дозволяет не растрачивать время на подготовительный прогрев заготовки.

Плазмотроны инсталлируются на малогабаритные мобильные аппараты либо же на стационарные станки с ЧПУ. Для резки чугуна подходящи устройства хоть какого типа, потому решение о использовании того либо другого варианта принимается с учётом определенных событий.

К примеру, металлический лом целенаправлено порезать при помощи переносного аппарата для плазменной резки. Изготовка основ для дисков тормозов из металлического проката, выгодней проводить на станке с ЧПУ.

Достоинства плазменной резки чугуна

Раскрой металлического проката на заготовки с применением плазменной резки – возможность обработки сплава большенный толщины, в особенности животрепещущая при обработке труб.

К плюсам плазменной резки чугуна также относится:

• высочайшее свойство обработки (гладкие края среза, малые припуски на швы);
• возможность приступать к сварке нарезанных заготовок без шлифования швов;
• создание деталей сложной формы;
• высочайшая скорость резки сплава;
• получение деталей в четком согласовании с чертежами (на станках с ЧПУ);
• отсутствие легковоспламеняющихся ацетиленовых баллонов;
• пониженная себестоимость услуг (по сопоставлению с лазерной резкой);
• работа как в помещении, так и на улице даже при минусовых температурах (лазер не употребляется при температуре ниже ноля).

Компания «РПС» оказывает услуги плазменной резки чугуна в Санкт-Петербурге. Свой производственный комплекс полного цикла включает станки и складские помещения. По договорённости употребляется материал клиента либо свой сплав. Доставка оговаривается раздельно.

Применение плазменной резки: 7 примеров использования плазмореза

Плазма употребляется для резки не только лишь металлов: плазмотроном можно обрабатывать бетон, композитные материалы. За счет высочайшей скорости, точности реза, также низкой себестоимости работы плазменная резка подступает для обработки самых тугоплавких металлов, камня, мультислойных материалов — как часть технологической цепочки при производстве сложных изделий и деталей.

Выпускают как портативные, так и стационарные плазмотроны: 1-ые годятся для бытового и полупрофессионального использования, 2-ые — проф и промышленного. Невзирая на универсальность, способность идиентично ровно резать почти все типы материалов, в главном разработка резки плазмой применяется для работы с сплавами:

• листовыми — для производства фигурных, сложной формы, деталей, железных панелей, замковых соединений;
• трубными — при подготовке к сварке частей трубопроводов, стоек и каркасов;
• заготовками в виде поковок, брусков — от больших до маленьких.

Плазменная резка имеет дело со сталью и чугуном — самыми нужными сплавами в индустрии. Несколько позднее, чем сталь и чугун, стали обрабатывать при помощи плазмы бетон и гранит.

Обработка листового сплава плазменной резкой

Плазма, которая нагнетается на участок реза со скоростью в 5 раз большей, чем скорость звука, совладевает фактически с хоть каким сплавом. Лист быть может и довольно толстым: плазморез совладевает с сплавом (сталью) шириной в несколько 10-ов мм. При всем этом точность реза весьма высочайшая: края заготовок остаются ровненькими, практически не нуждаются в шлифовке. Ограничений по использованию плазменной резки для листового сплава практически нет. Но чем выше теплопроводимость сплава, тем меньше наибольшая толщина листа, с которым может совладать плазморез. К примеру, согласно ГОСТ 14792-80 дюралевые сплавы либо листовой алюминий можно резать плазмой, лишь если толщина не превосходит 50-60 мм.

Плазменная резка трубного проката и труб

Трубы нарезают на участки подходящей длины на производстве — перед складированием либо отправкой заказчику подходящего сортамента — и при сборке/установке трубопроводов. И в том, и в другом вариантах плазменная резка оказывается куда выгодней, чем газовая. Плазма разрезает поточнее, резвее, края заготовок опосля резки практически не надо обрабатывать — скорость монтажа труб, притирки фитингов и переходников растет.

Плазморезы употребляют как часть автоматических агрегатов для резки труб — труборезов. Не считая того, плазменный резак может делать маленькие работы с трубами хоть какого поперечника:

• зачистку старенькых швов;
• снятие кромки;
• обработку фаски.

Криволинейная непростая плазменная резка заготовок

Листы, поковки различных форм, квадратный прокат и детали сложной в сечении формы (к примеру, швеллеры) просто нарезаются при помощи плазмореза. Плазма дозволяет создавать криволинейные раскрои даже в толстых (до 100 мм шириной) заготовках. При всем этом не нужна очистка от пятен ржавчины, остатков краски либо лака, остальных загрязнений — на скорость и точность работы резака они не влияют.

Отверстия — плазменным резаком

Плазморезы употребляют не только лишь для раскроев, да и для проделывания отверстий — сквозных и глухих: под болтовые либо шпилечные соединения. Точность и аккуратность выработки отверстий дозволяет без подготовки порезать на их резьбу и отрешаться от шлифовки и подгонки под шпильки данного поперечника.

Плазменная резка сталей и чугуна

Равномерно плазменные резаки все почаще употребляются при работе как с инструментальными, так и со спец сталями. Плазма совладевает даже с нержавеющими сталями — что для маломощных кислородных сварочных аппаратов фактически нереально. Плазменная резка благодаря точности раскроя и способности аккуратненько регулировать глубину и толщину реза, дозволяет:

• убыстрить обработку заготовок;
• понизить себестоимость готовых изделий из-за отказа от шлифовки краев реза;
• уменьшить утраты сплава — в месте разреза не остается ни заусенцев, ни выдавленной массы спекшегося сплава;
• стремительно созодать как прямые, так и криволинейные разрезы.

Загрязнений — в том числе в рабочей зоне и перед лицом оператора, если гласить про ручную плазменную резку — во время работы фактически нет. Все, что может сгореть — сгорает, маленькое количество окалины и пыли сдуваются все той же плазмой. Плазменная резка, таковым образом, считается экологичной и неопасной.

Точность работы плазменной струи такая, что с ее помощью просто не только лишь раскроить листовую сталь либо пластинки шириной до 100 мм, да и порезать длинноватые тонкие полосы.

Чугун так же просто поддается обработке плазмой. С теми же ограничениями, что и сталь: толщина заготовок не обязана превосходить 10 см, тогда как длина раскроя и форма могут быть хоть какими. Буквально так же, как сталь, чугунные заготовки трудно режутся газовой сваркой либо механически: не считая трудозатратности процесса нехорошим фактором становится огромное количество пыли и окалины, ганта (выдавленного пламенем расплава) и газов. Плазма разрезает чугун не только лишь резвее, да и чище.

Резка бетона плазменной струей

Намного позднее, чем сплавы, плазменные аппараты стали использовать для раскроя бетонных (армированных — в том числе) деталей и заготовок из камня. С камнем и бетоном дуговая плазменная резка не работает — даже если материал насыщен токопроводящими включениями (арматурой). Рабочим органом в этом случае становится струя плазмы: температуры в 20-30 тыс. °C довольно, чтоб выжигать и цемент, и горные породы.